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选用过硫酸钾(KPS)作为引发剂,阴-非复合表面活性剂L为乳化剂,丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸异辛酯(EHA)和甲基丙烯酸甲酯(MMA)为主单体,丙烯酸(AA)为功能单体,N-羟甲基丙烯酰胺作为交联单体,软硬单体以1.38∶1的配比乳化3h,得到聚丙烯酸酯类无皂乳液粘合剂。最终确定较佳合成工艺:引发剂用量0.4%,乳化剂用量0.8%,交联单体用量3.0%,功能单体用量1.2%。 相似文献
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采用预乳化半连续滴加工艺,以丙烯酸为功能单体,丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯和苯乙烯为主单体,乙烯基硅油为改性单体,阴-非离子复合型可聚合乳化剂X为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,羟乙酯为交联单体进行无皂乳液聚合,合成了无皂乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液.优化的乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液合成工艺为:预乳液滴加时间60 min,体系保温时间60 min,反应型乳化剂X用量0.8%,引发剂过硫酸钾用量0.8%,丙烯酸用量2.4%,乙烯基硅油用量12%.乙烯基硅油-丙烯酸酯共聚乳液用于涂料印花工艺,与纯丙烯酸酯黏合剂相比,前者耐干、湿摩擦色牢度及耐皂洗色牢度优良,手感有明显改善. 相似文献
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采用硅烷偶联剂(KH-570)对纳米二氧化钛进行表面处理,然后以过硫酸钾为引发剂,与甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯等主要共聚单体通过乳液聚合方法,合成纳米二氧化钛/丙烯酸酯复合乳液。研究了聚合温度、引发剂用量、乳化剂用量、改性纳米二氧化钛用量等对丙烯酸酯单体转化率、乳液粒径及分布等的影响。通过傅里叶红外光谱仪表征了改性前后纳米二氧化钛性能,采用透射电镜、激光粒度仪对所制备的复合乳液进行了表征。结果表明:当反应温度为85℃,乳化剂用量为5%,引发剂用量为0.5%,改性纳米二氧化钛用量为2%时,反应单体转化率高达95%以上;且乳液粒径相对较小,分布较窄。 相似文献
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介绍了一种乳液聚合方法.通过种子乳液聚合,调整单体比例,引发剂和乳化剂的品种及数量,确定当丙烯酸丁酯和苯乙烯占单体总量的90%~94%,功能单体N-羟甲基丙烯酰胺和丙烯酸羟乙酯占单体总量的2.5%~4.5%,引发剂用量占单体重量的0.9%,阴、非离子乳化剂比例为1∶3,乳化剂总量为单体总量2%,丙烯酸用量为单体总量的3... 相似文献
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采用种子乳液聚合的方法,制备了一种具有核壳结构的苯丙乳液。研究了种子乳液的量、软/硬单体配比、丙烯酸、乳化剂、引发剂等因素对乳液聚合反应、乳液稳定性及涂膜性能的影响。结果表明:当种子乳液的量在12%~14%之间时,种子乳液中单体配比以St∶MMA∶BA=8∶5∶7为宜;在用St-MMA-BA-AA进行四元共聚反应时,整个体系中软硬单体配比为St∶MMA/∶BA=32∶28∶50时,所得乳液性能较好;复合乳化剂组成在Oπ-10∶SDS=1~2∶1之间时反应较好;引发剂采用连续滴加,且用量在0.5%~0.6%之间时,聚合反应速率稳定,单体转化率高。 相似文献
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采用乳液聚合法合成了硬挺整理剂,讨论了乳液聚合的工艺条件及单体配比对织物硬挺度等性能的影响,确定了硬挺剂合成的最佳工艺条件为:采用过硫酸铵-亚硫酸氢钠组成的氧化还原引发体系,引发剂用量0.3%;乳化体系用阴/非离子复配,乳化剂用量为2%;聚合温度为70~72℃,软硬单体的比例为2:3.整理织物在130℃焙烘3 min不泛黄,且有一定的耐洗性. 相似文献
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介绍了一种乳液聚合方法。通过种子乳液聚合,调整单体比例,引发剂和乳化剂的品种及数量,确定当丙烯酸丁酯和苯乙烯占单体总量的90%~94%,功能单体N-羟甲基丙烯酰胺和丙烯酸羟乙酯占单体总量的2.5%~4.5%,引发剂用量占单体重量的0.9%,阴、非离子乳化剂比例为1∶3,乳化剂总量为单体总量2%,丙烯酸用量为单体总量的3%~4%时,合成的皮革涂饰剂FS-001牢度高,手感好,柔软丰满,具有良好的市场应用前景。 相似文献
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以苯乙烯为硬单体,丙烯酸丁酯为软单体,单体A和单体B为功能性单体,采用半连续乳液聚合法合成苯丙乳液,对乳液合成条件进行了研究,对乳液和浸渍后汽车工业滤纸性能进行了检测、分析。得到合成乳液最佳乳化剂用量2.0%,引发剂用量2.0%,反应温度为77℃,搅拌强度为400r·min~(-1);最佳单体的配比为:苯乙烯∶丙烯酸丁酯∶单体A∶单体B为60%∶40%∶5%∶3%;乳液平均粒径0.145μm,粒度分布均匀。浸渍后滤纸的性能指标是:耐破度320kPa,耐水性99min,透气度350L·m~(-2)·s~(-1),达到国内同类产品先进水平。 相似文献
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采用乳液聚合的方法制备一种丙烯酸树脂黏合剂,用于喷墨印花涂层胶的开发。试验考察单体用量、引发剂用量、乳化剂用量、聚合反应温度,以及滴加时间对乳液效果的影响。结果显示,甲基丙烯酸缩水甘油酯用量3%,引发剂用量0.8%,非离子型脂肪族聚氧乙烯醚XL 90乳化剂4%,聚合温度70~75 ℃,滴加时间2.5 h,乳液稳定性最好,产品线条轮廓线清晰度、织物水洗牢度、胶膜水洗牢度等达到要求。 相似文献