延长埋地管道使用寿命方法探讨

管道作为大量输送石油、水、气体等介质的最为安全经济的方式在油田得到广泛应用，截止到2011年底，采油九厂共建设埋地管道3419．46km。管道穿孔造成漏油、漏水、漏气等情况发生，不仅造成巨大的经济损失，而且对生态环境造成影响。本文对采油九厂延长埋地管道使用寿命的方法进行阐述，并对今后工作提出建议。     

油层采出液水质对碳钢管线的腐蚀行为规律分析和探讨

目前我国大部分油田进入了注水采油开发阶段,带来了日益严重的蚀蚀问题。我国某油田,每年因腐蚀有900多台深井泵报废、2600多处油水管线穿孔、1200km管线需要更换,油水管线平均穿孔率为0.45次/km·a。其中有一条管线,投产三年后就开始穿孔,一年内穿孔多达90余次。据估计,该油田由于腐蚀,每年经济损失至少在3000万元以上。为了防止这种情况的发生,     

内衬法管道修复、再生新技术简介

在石油、化工行业,解决输送管道的内防腐和修复再生技术一直是人们所关心的问题。据不完全统计,目前,全国每年因腐蚀破坏而停产、更换的各类管线总长达上千公里,所造成的经济损失达数十亿元之多。以中原油田为例,1986年,仅濮城油田一处就更换管线近万米,损失达200多万元。在这些腐蚀损坏的管线中,绝大部分又是由于内部输送介质对管材的腐蚀而造成的。因此,在研究管道内壁防腐的同时,找到一种使业已严重腐蚀、甚至局部穿孔的旧管线得以修复、再生的技术,已经成为一个刻不容缓且能带来巨大经济效益的课题。     

油田管道的防腐设计现状及发展

油田管道运输作为石油、水、气体等介质最安全经济的输送方法,已经有了100多年的发展历史。然而在管道输送的过程中,由于管道所处的内外腐蚀环境往往复杂多变,管道腐蚀问题成为影响管道系统可靠性及使用寿命的关键因素。综合各种腐蚀因素考虑,目前油田管道的腐蚀问题主要集中表现在注水管线、热回水、蒸汽伴热管线、高含水输油管线以及储罐部分、污水处理设备等油田的生产设施上。本文针对油田管网及设备腐蚀的问题,分析了油田管道腐蚀的原因及危害,介绍了油田管道防腐设计的现状,并对油田管道防腐设计的前景进行了展望。     

油田地面集输管线腐蚀穿孔分析及防治措施

油田地面集输管线是输送石油的专用通道。油田地面集输管线如果受到腐蚀,就可能导致管道穿孔,进而导致石油出现渗漏。因此,为加强对其的防治,对油田地面集输管线腐蚀穿孔原因进行了分析,并提出了加强防腐的有效措施,以促进油田地面集输管线运行的安全性和高效性。     

埋地管线穿孔原因分析及防治措施

埋地管线的腐蚀穿孔不仅对油田环保造成影响,还会影响产量。管线日趋老化,穿孔频次较高,影响油水井正常生产,同时回油管线穿孔造成原油外泄,污染环境,给油田生产增加了环境成本。本文通过分析管线的穿孔频次与成因,结合管道年限、土壤环境、焊接工艺、集输介质等因素.探讨管线穿孔的原因,提出了相应的防治措施。     

油田地面集输管线腐蚀原因分析及对策

地面集输管线是我国运输石油天然气等的重要通道,但集输管线常发生腐蚀,可能使管道遭受穿孔等破坏,造成严重的影响和不必要的损失。分析了导致油田地面集输管线腐蚀的原因,既有管线内部输送介质的问题,也有外部环境以及集输管线自身存在缺陷问题。介绍了用于管道腐蚀检测的常用方法与原理,对油田地面集输管线的腐蚀防护提出了应对措施。通过加强管线施工中的质量控制,科学合理地运用防腐蚀技术,可以有效降低管线腐蚀的发生率,同时保证油田地面运输的高效性和安全性。     

油气集输管网腐蚀穿孔现象探析

孤东油田地处渤海湾畔的滩涂地带,对埋地管道的腐蚀性极强,通过对集输系统管网的调查,对管线的穿孔部位进行了统计,从管线穿孔的部位、输送介质、所处环境、施工等多方面剖析了管线的各种穿孔现象,并根据分析结果提出作者的建议。     

油田地面集输管线腐蚀穿孔分析及防治措施

在油田开采运输的过程中,油田地面集输管线对于石油运输工作来说很重要,作为输送石油的专用通道一旦受到腐蚀就会出现管道穿孔的情况,使石油在运输过程中出现渗漏的情况。管道穿孔问题的出现会对石油的运输效率产生极为不利的影响。所以,有必要加强对油田地面的集输管线运输的防腐措施,这样能够在确保石油安全运输的同时也能保证石油运输的效率。     

油田地面管线腐蚀穿孔原因分析与处理措施

近年来,随着油田开采年限的增加,地面管线系统日益老化,腐蚀穿孔现象频发,每年需耗费大量的费用来维修穿孔。对此,本文基于油田管线腐蚀特征,从多方面着手分析了引发油田地面管线日益高频次腐蚀穿孔的原因,并针对这些原因提出了一系列具体处理措施,通过综合应用这些措施进行长期的改造与运行,油田地面管线穿孔次数明显减少,节约了大量的管线维修费用,取得了较好的经济效益。     

石脑油管线腐蚀破坏原因初探及解决方案

大部分石油管线采用埋地方式铺设,极易腐蚀,造成漏油等事故的发生。分析了抚顺石化公司厂际互供石脑油管线腐蚀的原因,腐蚀原因首先为防腐层的破坏,其次为牺牲阳极的失效,进而不能有效地阻止腐蚀的发生,再次为杂散电流腐蚀、外部土壤腐蚀和内部输送介质腐蚀。根据实际情况提出了加强巡检密切监视管道、检测防腐层、重新更换牺牲阳极及排流设施,对特殊地段可采用强制阴极保护方式、使用3层PE或液态聚氨酯重新防腐等措施。     

浅谈埋地管道的防腐设计

埋地钢管外壁腐蚀是引起管道穿孔发生事故的主要原因之一,研究管道的腐蚀机理与防护技术,对延长管道的使用寿命以及保证工业生产的顺利进行具有重要意义。本文通过埋地管道腐蚀问题分析,介绍管道表面处理方法、管道内外防腐蚀涂层设计和管道阴极保护设计。     

带腐蚀缺陷采油管线剩余强度和剩余寿命的评价

为了评价某采油厂采油管道实际工况,基于ANSYS有限元法对管道腐蚀缺陷进行模拟,研究了不同缺陷类型下,缺陷长度、宽度、深度因素对管道失效的影响,分析了不同腐蚀类型缺陷对管道最大工作压力的影响。利用检测数据,对管道最大腐蚀速率进行了计算,并对管道剩余寿命进行了预测。结果表明:缺陷长度和深度是管道失效的直接影响因素,等效应力和工作压力成正比关系,管线的剩余寿命为10.2 a。此结果对管道的安全运行及维护具有重要的参考价值。     

贝叶斯网络分析在管道腐蚀失效概率计算中的运用

对某天然气管道腐蚀因素进行分析,确定了腐蚀失效的23个因素。根据贝叶斯网络分析原理,建立简单的贝叶斯模型,每个失效因素为一个贝叶斯网络子结点,管线腐蚀失效为贝叶斯网络根结点,通过各子节点间的条件概率关系,求子节点发生的概率,分析子结点与根结点之间的概率统计关系,利用条件独立性,简化概率分布,最后得出管道腐蚀失效概率。结果表明：利用贝叶斯网络法评价天然气管道腐蚀,结果可以指导天然气管道系统的维护和维修,降低管道运行的风险。     

管道腐蚀剩余寿命预测方法对比研究

随着我国油气管道建设的不断推进,钢制管道也更普遍的应用于油、气输送行业。但是钢制管道在潮湿的环境下极易发生腐蚀,因腐蚀造成的穿孔现象给石化行业的安全生产带来了巨大的挑战。本文通过对几种腐蚀剩余寿命预测方法进行优化对比分析,并给出了个各自的适应范围。从理论上为油、气管道维护工作者提供必要的技术参考。从而可以根据理论的剩余寿命,加强对油气管道的维护,防止或减轻腐蚀速率。该方法的使用不仅可以产生显著的经济效益,而且还具有巨大的社会效益。     

蒸汽冷凝水管线频繁腐蚀穿孔问题的研究与解决对策

通过水质分析,查找蒸汽冷凝水管频繁腐蚀穿孔的原因.结果表明,因水质中含有超量的O2及存在CO2,是腐蚀产生的主要原因.同时管材本身及安装过程中的残余应力,对腐蚀起到了促进的作用.最后根据分析结果提出了防腐蚀措施.     

机场油库管理中的腐蚀防护与安全技术

论述了在机场油库管理中的腐蚀防腐技术与安全操作规程 ,通过详细分析腐蚀原因 ,提出了相应的机场油库设施防腐技术 ,同时提出了安全生产管理办法 ,为油库的科学管理提供了依据     

地下管线的防腐和施工技术

地下管线的保护通常采用涂层系统或缠绕系统的方法，当保护层损坏时，地下管线的腐蚀速度就会明显加快，且查找和检修都比较困难。因此，通常将阴极保护与涂层或缠绕系统联合使用，阴极保护在外加防腐层遭到破坏时能发挥很大的作用。     

输气站场管道的外腐蚀检测技术

为了确保输气站场管道安全稳定运行,防止站场管道发生腐蚀穿孔,需要对站场管道进行外腐蚀检测,知道站场管道状态做出安全评估。采用PCM检测方法检测管道防腐涂层损坏程度就可间接得到管道的腐蚀情况,从而实现埋地管线的不开挖检测。提出一些检测时需改进的意见。检测之前,要了解清楚站场管道的走向和埋深状况,以及各处配件状况,从而确定检测的管段和信号接入点位置;检测过程中,应尽量关闭埋地电源线的电源;检测完毕之后要对管道防腐涂层破损处进行定位,对于电磁信号波动比较大的地方,应多次测量,排除干扰因素,还可以开挖检测。所以,通过PCM检测防腐涂层来判断站场管道的外腐蚀情况是经济可行的方法。     

MTBE装置精馏系统回流管道腐蚀失效分析

作者采用化学成分分析、硬度检验、样品宏观和微观分析等方法对发生失效的MTBE精馏塔回流管进行了分析。结果表明,回流管内的介质含有一定的凝结水,水溶解有腐蚀介质和溶解氧,管线内壁发生了电化学腐蚀,腐蚀产物导致回流管内阀门、过滤器等堵塞,管壁减薄,严重威胁该装置的安全生产。