空心杆热洗工艺技术应用

针对采用封上采下工艺油井无法进行热洗、加药等日常生产管理的问题,开发应用了空心杆热洗工艺,对于这类油井的清蜡提供了一种有效的技术手段。该工艺通过开发研究井下热洗阀组和地面热洗装置及配套工具,热洗时通过建立空心杆和油管的循环通道,避免了热洗介质污染油层现象的发生,同时解决了油套不通油井日常生产时的清蜡等问题,克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端,提高了热洗效率,提高机械采油井的生产时率,清蜡彻底,并且节约大量热洗介质。目前在江苏油田试采一厂成功实施了7井次的热洗工作,取得了一定的效果。     

空心杆不压产热洗清蜡技术

针对部分高渗、低压油层,常规洗井后侵入地层污水量较多,含水恢复期较长的问题,应用空心杆不压产热洗清蜡技术,通过完善洗井单流阀,优选配套洗井设备,优化热洗参数,将空心抽油杆及配套洗井单流阀下入结蜡井段以下,洗井时热水通过杆管表面上的热传导,加热融化杆管上结的蜡并被产出液带出井筒进站,完成油井的清蜡维护。该技术用时短,耗水少,油井没有含水恢复期,不污染地层,是一种高效节能的新工艺。     

不停产空心杆热洗清蜡技术的应用

文南油田属于典型的高压低渗、非均质严重的复杂断块油气田，水驱动用程度较低，仅为33．4％，在注水压力46MPa的情况下，仍有许多注水井满足不了地质上的配注要求，相当一部分油井仍依靠天然能量开采。这类油井占油田总井数50％以上，产量超过40％，在采油管理过程中，     

双空心杆内循环热采技术应用

针对采油三厂部分油井含蜡量高、黏度高,油井生产困难,维护难度大的问题引进双空心杆内循环热采技术,热载体纯净水加热后从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的.可利用油井伴热水、套管气、太阳能等多种热源,对双空心杆热载体加热,在密闭的系统实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产,对类似油井的开采具有借鉴意义.     

防倒灌回洗阀的研制与应用

目前国内各大油田在井筒热洗清蜡过程中普遍存在热洗液倒灌储层,易造成储层堵塞的现象,针对此问题,研制了防倒灌回洗阀,该装置主要由反向密封皮碗及单流阀组成,成本低、结构简单,现场试验表明,该装置热洗液返排率达到94%以上,可有效防止热洗液倒灌地层。     

双空心杆热水循环工艺参数优化设计与应用

河南油田原油蜡含量高、黏度大并且流动性差,给开采带来很大困难。双空心杆热水循环技术,利用地面加热和加压流程,实现热载体在双空心杆内闭式循环,从而加热油管与外空心杆环空产出液,有效地解决了原油井筒流动问题。结合河南油田同轴式双空心杆闭式循环举升工艺应用情况,对双空心杆热水循环井筒举升工艺进行了参数优化。结果表明,建立的同轴式双空心杆井筒流体温度计算模型,优化了热水循环参数,保证井口出油温度,改善了原油流动性。     

一种新型掺稀方式——套管空心杆掺稀

塔河油田生产油井中掺稀稠油井占很大比例,针对塔河油田稠油掺稀工艺存在的掺入稀油压力不稳、稀油混合不均匀以及稀油利用率低等问题,在目前三种掺稀生产方式的基础上分析三种掺稀生产方式的优缺点,对其进行优化改进,设计出一种新的掺稀方式,建立一种新型掺稀模型,阐明工作原理和生产流程,论证其结构和可行性。证明新的掺稀生产方式在生产现场能有效提高稀油的利用率,缓解稀油不足带来的问题,改善压力不稳的情况。     

吐哈温米油田空心抽油杆热洗清蜡工艺设计与应用

为了解决吐哈温米油田有杆采油井结蜡的问题,设计了空心抽油杆热洗清蜡工艺。该工艺以空心抽
油杆内腔为基本通道,分别在井口设计注入阀实现热介质的注入,在井底设计单流阀实现热介质的排出,热介质与
井筒结蜡融合流动并排出。该工艺在温米油田３口结蜡井上进行矿场试验,试验效果良好,建议在同类井上推广
应用。     

W断块油井热洗工艺参数研究

W断块因热洗清蜡导致油井产量出现较大波动,严重影响正常生产。因此,通过建立油井生产时井筒温度分布模型和热洗时井筒温度分布模型,预测了W断块油井在不同洗井液温度、排量、类型下热洗时井筒的温度分布规律,提出了在保证热洗效果的前提下W断块的热洗工艺参数,实现洗井伤害最低化、效率最高化。     

双空心杆循环伴热技术在超稠油井上的应用

针对油田部分油井含蜡量高、黏度高及油井生产困难、维护难度大等问题,提出采用双空心杆内循环伴热降黏热采技术。通过利用地面天然气加热装置对双空心杆热载体加热(热载体软化水加热)后,将热载体从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的,在密闭的系统中实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产。实践证明,应用效果良好。     

春光油田双空心杆内循环加热工艺研究应用

针对春光油田超稠油油藏原油粘度高、井筒举升难度大、成本高的问题,研究应用双空心杆内循环加热工艺,替代现有的空心杆电加热工艺,降低举升成本。     

自能蒸汽自动热洗油井在线清蜡装置研制及应用

针对油井常规热水反洗井清蜡方法费用高、污染地层的问题,研发了自能蒸汽自动热洗油井在线清蜡装置,利用水源井自产液体和油井伴生气作为油井热洗的洗井液和能源,达到节能、清蜡、保护油层和安全生产的目的。现场应用表明:该装置具有移动方便、自动化程度高、操作简单、清蜡成本低、不污染油层的特点。     

空心杆电加热技术在宝力格油田的应用

针对宝力格油田原油含蜡量高、凝固点高、黏度高,影响油井正常生产问题,应用了空心杆电加热技术,将专用加热电缆下入空心抽油杆内,使空心抽油杆和加热电缆组成集肤效应加热体,从而达到提高油管内原油温度、防止油管内壁结蜡、降低原油黏度、改变原油流动性的目的.加热电缆具有输出功率的可调性,可以根据不同的油井井况进行调整,达到所需的温度,实现自动化控制.该技术成功解决了油井停抽后不能启抽及油井定期清蜡问题,保证了油井的正常生产,取得了较好的开采效果和经济效益,对类似油田的开发具有一定的借鉴意义.     

能热洗技术在白豹油田的应用

一、概况 白豹油田原油含蜡量一般为10～20％,个别延安组油藏可达25％,平均结蜡周期仅为45d。加之,近年来注水开发,地层上部温度减低,易在井筒上部600m以上结蜡,致使抽油机悬点载荷增加,系统效率下降,严重时因发生蜡卡而躺井。常规的化学、热水清蜡工艺在一定程度上存在着清蜡不彻底、成本高、油层污染等弊端,甚至个别井热洗后出现减产现象。     

油井高温蒸汽热洗清蜡技术

高温蒸汽热洗清蜡工艺原理是利用高温、小流量的蒸汽对套管中的结蜡进行缓慢而长时间的溶化,并通过油井的正常生产将溶化的蜡和蜡晶体排出井筒,达到油井热洗清蜡的目的。应用该技术能有效解决地层漏失油井的热洗清蜡问题,避免常规清蜡车热洗时给地层造成的油层污染。     

活动热洗车

活动热洗车采用变频柜+柱塞泵的注水方式,具有压力及排量可调节的特点,可以随时随地实施油井热洗。活动热洗车常规热洗适合地层能量充足,下泵深度较浅,结蜡不太严重的的油井。活动热洗车配合空心抽油杆热洗,适合地层压力低,下泵深度较深,结蜡严重,常规洗井困难的油井。     

电加热空心杆防漏技术

空心杆电加热是开采稠油的主要方式之一,相对于实心杆,空心杆容易出现杆漏的情况,杆漏后将造成资源浪费、环境污染等事故。为了减少空心杆漏失情况的发生,基于空心杆的结构和漏失原因,总结出空心杆下井的刷、挑、剔、擦、换、涂、量、通、紧、察“十字”作业法的防漏技术。现场实施表明,下空心杆时,按“十字”作业法的要求实施后空心杆漏失的机率较实施前有明显减少。     

留楚油田油井热洗技术研究与应用

留楚油田目前有有杆泵井 10 0口 ,包括楚 2 8、 2 9、 4 0、10 2等断块 ,原油与地层特性表现为原油含蜡高、析蜡点高、粘度高和凝固点高的“四高一低”特征。另外 ,部分油井由于处于低含水期 ,斜井较多 ,偏远油井伴热效果差 ,这也对清防蜡工作造成了不利影响。较差的原油物性 ,造成了留楚油田热洗清防蜡工作量大、技术要求高。自 1994年投产以来 ,为解决蜡的问题 ,采用过刮蜡器、涂料油管、磁防蜡、电加热、化学防蜡、热洗等技术 ,都取得了较好的清防蜡效果 ,其中热洗作为一种实用技术 ,在留楚油田的清防蜡工作中一直起着主导作用 ,为留楚油…     

热采井口双阀杆闸阀研制与应用

针对热采井口应用的单阀杆明杆闸阀存在的不足,设计了热采井口双阀杆闸阀。该阀主要由阀体、盘根、下阀杆、连接装置、弹性挡圈、推力轴承、上阀杆和支架等组成,具有减小闸阀开关扭矩、减小闸板与阀座之间的摩擦、减小腐蚀性介质对阀杆的影响等特点。在整个启闭过程中上阀杆既旋转又升降,下阀杆只有升降动作,从而保证下阀杆对闸板不产生扭矩作用,减小了闸板与阀座之间的摩擦和磨损。现场应用中该阀效果良好,得到了用户好评。     

空心杆掺水技术在孤东油田的应用

系统介绍了空心杆掺水降粘开发稠油工艺的工作原理,结合矿场实际情况对包括掺水深度、掺水温度、掺水量等参数进行了确定,并在典型区块HLKD641块与电热杆稠油降粘工况、能耗及材料投入进行了对比和分析,表明该工艺有综合成本低、维护方便、热利用率高的优点,在孤东油田有较好的推广价值。