带滚珠丝杠齿轮自动脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一.自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构.本压铸模则采用一种新机构--滚珠丝杠-齿轮脱螺纹机构.该机构利用压铸机推杆为螺纹型环旋转脱模提供动力,通过滚珠丝杠-齿轮机构将压铸机推杆的直线运动,转变为螺纹型环旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模.     

滚珠丝杠螺纹滚道参数误差对接触角和变位导程及摩擦力矩的影响及其…

本文着重探讨滚珠丝杠副螺纹滚道参数误差对弹性接变形有接触角α０Ｔ，对变位导程增量δｐ及摩擦力矩的影响及滚道各参数误差间的相互关系。本文也研究了参数误差对摩擦力矩的影响，为制定和选择滚道参数的公差标准和经济精度提供了依据。     

滚珠丝杠副综合导程的微机动态测量

本文介绍了ＪＣＳ－０４０滚珠丝杠副综合导程测量仪的性能，特点及采用微机动态测量中出现的问题。提出了一些数据处理过程中提高速度和节省内存的有效方法。     

基于PCI数据采集卡的滚珠丝杠螺距误差动态测量系统

针对利用自制设备开发滚珠丝杠动态测量系统周期长,抗抗干扰性能差的缺点,介绍了用工业成熟产品搭建动态测量系统的一种方案.文章讨论了此方案的系统组成结构,给出了系统软件的编写流程和基于vb的数据采集关键代码.实践证明此方案具有开发快速、抗干扰性良好、测量精度高、系统功能稳定等特点,对开发类似测量系统有借鉴价值.     

提高数控机床滚珠丝杠进给系统机械刚度的措施

现代数控机床要求其进给系统在较高进给速度下具有很好的定位精度和较高的速度适应能力,这就要求进给系统要有较高的刚度。文章分析了影响数控机床滚珠丝杠进给系统刚度的主要因素,提出了提高进给系统刚度的技术措施。     

提高非精密级滚珠丝杠的工作精度

如何价格上承受得起，最好选用精密级滚珠丝杠，如何价格上承受不起，选用标准级滚珠丝杠也可设法获得较高的工作精度。     

滚珠丝杠副加载试验台液压系统设计

滚珠丝杠副额定动、静载荷加载试验是滚珠丝杠副验收时必要测试环节。以工业计算机、交流伺服电动机和用比例溢流阀为调压元件的液压系统构建滚珠丝杠副加载试验台,进行额定静载荷加载试验时,通过比例溢流阀压力的PID控制能够精确稳定加载液压缸输出的加载力;进行额定动载荷跑合加载试验和效率测试时,以比例溢流阀背压作为负载,用交流伺服电动机驱动滚珠丝杠副跑合,跑合速度易于控制。经实际使用验证,试验台工作可靠、稳定。     

电加工螺纹电极的设计

通过对电加工螺纹和电极设计的分析,介绍了电火花机床加工螺纹孔的工艺过程,使电加工螺纹技术和加工方法,应用到模具制造中去.     

磨菇钮螺纹抽芯注射模设计

介绍了液压马达和链条组合卸螺纹驱动机构的经济合理性,并介绍了螺纹抽芯模具的设计过程,设计重点以及模具工作过程等。     

注射模特殊螺纹的加工方法

针对防止塑料螺纹在紧固联接时易损坏的特点，将螺纹起头加工成弧形，以加大强度。叙述了此注射模螺纹的加工方法。     

基于磁流变阻尼器的滚珠丝杠进给系统主动抑振研究

针对滚珠丝杠进给系统轴向振动影响工件的加工质量和精度保持性的问题,将磁流变阻尼器应用于机床滚珠丝杠进给系统轴向抑振。设计磁流变阻尼器,进行磁流变阻尼器阻尼特性试验,采用最小二乘法和BP神经网络对阻尼力进行了辨识。建立带有磁流变阻尼器的机床滚珠丝杠进给系统单自由度振动模型,基于Runge-Kutta法计算了系统的动态响应。通过数值计算发现：阻尼器输入电流由零逐渐增大时,系统能够快速趋向于稳定;由幅频曲线可以看出,磁流变阻尼器抑制滚珠丝杠进给系统的振动是可行的。最后试验验证了磁流变阻尼器能够很好地抑制滚珠丝杠进给系统的振动。     

一套需精确定位的多圈数螺纹塑件的注射模设计

分析了带螺纹塑件的工艺结构特点及塑件要求,模具设计制造的难点;介绍了其注射模的结构、工作过程;重点阐述了螺纹型芯的脱模机构及其定位结构。其模具结构精巧,生产安全可靠,维修、维护、拆装容易。     

液压马达在螺纹脱模中的应用

目前常用的以电动机作为动力源的螺纹自动脱模机构,由于机构限位不易控制,很难达到高精度螺纹的产品要求.本文介绍的自动脱内螺纹注塑模具,利用低速大转矩摆线液压马达,通过旋转运动带动链条,驱动链轮,经齿轮传动使螺纹型芯旋转且后退,塑件自动脱出.该模具结构简单,控制稳定,工作可靠.     

带螺纹壳体塑件注射模设计

对塑件的尺寸进行了工艺分析,确定塑料注射模的设计方案,找出模具设计的难点,并详细论述了壳体塑件注射模结构设计及其工作过程。     

滚珠丝杠副精度保持性加载装置的设计与对比?

在分析了滚珠丝杠副精度保持性影响因素的基础上,针对关键影响因素,从简化方案设计的角度出发,提出了双向加载方案和外力加载方案并进行了试验台的三维设计。对两种加载设计分别进行了原理阐述和组件介绍,并对两种加载方式做了对比。结果表明双向加载方式新颖,试验效率高,但存在大载荷条件下偏载的隐患;外力加载方式传统,试验效率低,但提供的加载力大且稳定,可扩大试验样本。     

底螺冷挤压工艺及模具设计

通过对底螺零件的加工工艺进行了分析,介绍了底螺冷挤压模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了冷挤压凹模和凸模的设计方法,保证了底螺冷挤压成形的顺利进行。