面向熔射制模的快速制造粘土原型试验研究

针对等离子熔射制模技术中耐高温原型制造问题,该研究选用传统耐高温材料粘土做为原材料,采用干燥工艺使得粘土毛坯适合机加工和夹持,同时采用数控机床的传统铣削方法制造耐高温原型,减少了旧工艺中翻制原型工艺流程长和精度丢失等弊端.选用沙发模型做为耐高温原型的例子进行了粗加工、精加工的仿真和加工实验,原型表面精度达到1μm.符合熔射制模要求,证明该工艺路线可行.     

操纵杆注塑模的数控加工

介绍了利用Pro／E软件编制操纵杆注塑模具数控加工程序的过程，分析了操纵杆模具的加工工艺与加工策略，并探讨了Pro／E软件提供的各种制造几何形状在数控加工编程中的应用。在合理建立加工模型的基础上，针对粗加工、半精加工和精加工各阶段的特点和要求，创建了用于粗加工的铣削体积块和用于半精加工及精加工的铣削曲面，通过加工工序的设置规划了各阶段的加工方式，制定了合理的走刀策略尤其是自由曲面的高速加工策略。     

铣齿加工大模数大型齿轮的方法

针对大模数大型齿轮加工存在的问题,提出采用粗加工→半精加工→精加工的加工工艺方案;并将车工序和铣齿工序、热处理与机加工穿插进行。设计了粗加工铣刀和精加工铣刀,按固定弦齿厚进行检测,保证了加工质量。     

汽轮机叶片型面加工进给速度优化策略研究

汽轮机叶片型面是较复杂的曲面体零件,针对加工时一般采用比较保守的进给速度而导致生产效率不高,提出了对于材料选择方钢的汽轮机叶片型面加工进给速度优化思想。在对叶片型面粗加工及半精加工进给速度优化原理分析基础上,提出了恒定材料去除率粗加工和恒定切削厚度半精加工优化策略。实验结果证明,基于恒材料去除率和恒定切削厚度优化叶片型面加工,效果明显,加工效率大大提高,节约了成本。     

基于UGNX的吹瓶模具高速加工技术

介绍了基于UGNX4.0的高速数控编程过程,分析了吹瓶模具的加工工艺流程,主要进行了模具型腔数控铣粗加工、半精加工,高速数控精加工。实现了基于UG编程软件快速高效编程,较好地保证了型腔面高速精加工后的精度,达到大幅减少人工抛光工序时间的效果。     

基于HYPERMILL叶轮模具母轮加工方法的研究

文章对叶轮的母轮进行了五轴数控加工工艺分析,对整体叶轮的加工进行了研究,采用HYPERMILL软件对叶轮的叶片及流道面进行了刀路轨迹设置,并详细介绍了在粗加工、半精加工和精加工中切削用量设置.最后利用日本MAZAK公司的五轴加工中心进行了实际加工,经测量检验合格后,应用于叶轮模具的制造.验证了刀具轨迹及数控程序的正确性,缩短了生产周期,降低了成本.     

汽轮机叶片型面加工进给速度的优化策略研究

汽轮机叶片型面是较复杂的曲面体零件,针对加工时一般采用比较保守的进给速度而导致生产效率不高,提出了对于材料选择方钢的汽轮机叶片型面加工进给速度优化思想。在对叶片型面粗加工及半精加工进给速度优化原理分析基础上,提出了恒定材料去除率粗加工和恒定切削厚度半精加工优化策略。实验结果证明,基于恒材料去除率和恒定切削厚度优化叶片型面加工,效果明显,加工效率大大提高,节约了成本。     

大型法兰加工制造工艺的研究

提出了一种大型法兰成形的新工艺,即采用分段精密弯曲、组焊、现场精加工的方法.新工艺免去了大型立车的粗加工,取而代之的是精密弯曲成形工艺,最后在施工现场进行组焊并采用多功能机床进行精加工,此工艺已成功地应用于空间环境模拟器KM6中直径Φ12m法兰及某风洞中大型法兰的加工制造,并且加工制造精度完全满足设计要求.由于此法不需立车,为特大直径法兰的制造开辟了新途径.     

叶轮在MasterCAM软件中的轨迹设置与VERICUT优化加工

分析叶轮五轴数控加工工艺和加工内容,应用MasterCAM X6软件生成叶轮五轴粗加工轨迹、叶轮扩槽及轮毂精加工轨迹、叶片精加工轨迹。在VERICUT仿真软件中进行机床设置、添加刀具库、添加毛坯、添加叶轮加工数控程序、设置碰撞及干涉颜色显示、程序优化等操作,经仿真得到无碰撞、无过切的五轴叶轮。     

考虑切削力的整体叶轮加工工艺规划及实践

通过分析叶轮流道区域的形状特点,使用HyperMill软件编制分层分区域的叶轮粗加工刀具路径;计算出叶轮流道精加工的步距,编制叶轮精加工程序。通过切削仿真实验,分析叶轮精加工切削力,进而优选叶轮精加工切削参数。采用该方法有效提高了叶轮加工效率和加工质量。     

带钢精轧阶段高精度宽度控制策略

出于节能考虑,带钢热连轧工艺增加中间坯的厚度,提高精轧开轧温度,降低粗轧和精轧总能耗。由于增加了中间坯厚度,精轧过程产生宽展,热连轧机精轧机组采用了两个立辊机架的设计方案。针对此种设备布置,以高精度的宽度控制为目标,提出了一种宽度自动控制策略,包括两个立辊的速度、辊缝的过程设定以及自学习算法。现场应用效果表明：该控制策略保证了穿带和轧制过程的稳定性,宽度精度高,宽度偏差控制在3 mm之内的达到95%以上。     

Optimization of multi-pass turning operations using ant colony system

This paper proposes a new optimization technique based on the ant colony algorithm for solving multi-pass turning optimization problems. The cutting process has roughing and finishing stages. The machining parameters are determined by minimizing the unit production cost, subject to various practical machining constraints. The results indicate that the proposed ant colony framework is effective compared to other techniques carried out by different researchers.     

DROF工艺中轧件头尾温差与组织性能均匀性控制

棒线材免加热直接轧制（DROF）工艺有一个难以避免的问题,即轧件头尾温差问题。当轧件头尾温差较大时,会对产品组织性能均匀性产生不利影响。本文讨论了由于轧件头尾温差带来的产品组织性能波动范围,分析了在铸坯切断、送到轧机入口处、上冷床等几个特殊时刻,轧件沿纵向的温度分布特点。为了解决轧件头尾温差问题,提出采用精轧机组前变水量冷却、粗轧机组前变功率感应补热、切坯台加变长度保温罩等3种方式,以有效减小免加热条件下轧件头尾温差,控制其组织性能差异,获得质量优良的产品。     

Tool optimization for high speed grinding

Vitrified bonded cBN grinding wheels catches on for batch production especially in the automotive industry for components of power trains. In pursuit of higher productivity with steady quality the optimization of manufacturing processes and tools are getting more relevant. In this contribution potentials and challenges of structured grinding tools for the optimization of grinding processes are discussed. Technological investigations with structured and non-structured vitrified bonded cBN grinding wheels were carried out and the results of varying setting parameters were analyzed. The main aspects of interest for these studies were the detection of possible coolant savings and phenomena of vibrations, the reduction of the thermal damage of the workpieces as well as the influence on the workpiece roughness and the grinding wheel radial wear. The experiments show the potentials of structured cBN grinding wheels for roughing and finishing in cylindrical plunge grinding processes. But there are some basic requirements for the geometry of the structures especially due to the vibrations of the grinding process. For the roughing tests the adequate structured abrasive layers show less grinding forces and thermal damage of the workpiece. For finishing processes the results show comparable values of roughness and waviness referring to non-structured grinding wheels. In addition, a limit for suitable grinding wheel structures in conjunction with the setting parameters could be identified that offers valuable clues for the dimensioning of structured abrasive layers even for non-circular grinding processes.     

切入式磨削烧伤仿真预测与控制方法研究

基于磨削热传递模型和磨削去除率模型,提出了一种基于监控功率信号的切入式磨削烧伤仿真预测与控制方法,对砂轮在粗磨、半精磨、精磨、光磨各阶段的磨削功率信号进行监测,再利用计算机对机床数控系统各加工工艺参数进行控制,使砂轮实际磨削功率信号始终低于磨削烧伤最大功率边界的5%～15%,来避免出现工件磨削烧伤现象;同时,用轴承套圈内圆磨削试验验证了该方法的有效性和实用性。      

全球铝轧制工业概鉴系列综述之三全球单机架可逆式铝热轧机概貌

详细介绍了新世纪之初的全球铝板、带单机架可逆式二辊与四辊大、中型（辊面宽度不小于1200mm）热粗－精轧机的装备、生产工艺、数量、轧机的简明技术参数。世界之交中国有1台四辊可逆式2000mm热粗－精轧机,10台二辊可逆式热粗－精轧机,它们的总生产能力250kt/a;其它国家约有22台二辊的,约有59台四辊的,其总生产能力约3350kt/a。自上世纪80年代以来,全世界的四辊热粗-精轧机都进行了不同程度的现代化改造。     

热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理

分析了热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理,即粗轧时板坯表面新生成的或者残留的氧化铁皮在辊缝中开裂,在轧制力作用下,硬度比氧化铁皮低的基体金属被挤压入裂缝形成粗轧条纹。现场调查显示,精轧除鳞后粗轧条纹上残留大量黑色Fe3O4,这些残留的氧化铁皮颗粒在精轧时被压入带钢基体并与带钢同步纵向延展,导致酸洗后带钢表面相应区域与周边正常区域出现轻微的粗糙度差异和明显的色差,形成山水纹色差缺陷。     

热轧粗轧区域提速的探索

针对武汉钢铁股份有限公司热轧总厂1 580 mm轧线粗轧区域的生产节奏无法满足轧线生产节奏的问题,对板坯在粗轧区域的轧制道次制度、位置控制和时序控制的实际情况进行了分析,通过调整部分品种的轧制道次制度、减少轧制等待时间和优化时序控制,使粗轧区域的生产节奏满足了整个轧线生产节奏的要求。     

全球铝轧制工业概览系列综述之六——世界铝板带热连轧技术（2）

对全世界4辊可逆式热粗轧与4辊双卷取热精轧生产线（1＋1式）及多机架热连轧生产线即（1＋3）式至（1＋6）式轧机作了全面简明的介绍。严格来说,（1＋1）式热轧制机列虽不能算热连轧生产线,但为了叙述系统起见,仍在本文中予以简介。中国现有（1＋1）式热粗／精轧生产线1条,在建的（1＋4）式热粗／连轧生产线1条,国家经济贸易委员会批准立项建设的（1＋4）式热连轧生产线1条,拟建的作立项前期准备工作的（1＋4）式热连轧生产线二三条。全球有4辊热粗轧／1－6机架热精轧机生产线47条,其总生产能力约18300kt/a。     

热轧带钢头尾拉窄的原因分析与控制措施

针对莱钢银山型钢有限公司1500mm热轧带钢生产线在冷轧料HPHC薄规格普碳钢Q235B、Q215B的生产过程中出现头尾拉窄的现象,通过借助测宽仪、板形仪及历史趋势查询等手段,分别对粗轧区域&精轧区域,卷取区域带钢头尾拉窄的原因进行了分析,并在粗轧头尾短行程功能（SSC）、E1立辊磨损情况、粗轧拉钢系数&精轧活套控制、张力控制、卷取张力控制等方面提出了改进措施,最终使带钢宽度控制精度在±5mm公差范围内的达到97.5%。