基于SolidWorks的圆锥齿轮精锻件的二次开发

介绍了以SolidWorks为开发平台,以VB为编程语言,开发圆锥齿轮精锻件三维实体参数化造型系统的方法.使设计者能够运用该方法对复杂的三维实体进行参数化设计,以提高Slidworks二次开发和模具设计开发应用的能力.     

基于MDT的凸轮三维CAD系统的研究

分析了凸轮设计的流程。以MDT6．0为软件平台,将凸轮的运动分析、设计计算、凸轮轮廓曲线及参数化的凸轮实体生成、以及运动仿真融为一体,极大地提高了凸轮设计的效率。     

三维模型参数化设计与数控加工仿真的实现

以圆柱凸轮为例,介绍了三维模型参数化设计到数控加工仿真的过程.首先使用SolidWorks及其插件CamTrax进行零件的参数化设计,然后将三维实体导人Mastercam中进行刀具路径设置,最后实现零件的自动编程和加工仿真.     

基于特征体素的液压元件三维建模系统研究

针对液压集成块装配过程仿真系统的可视化实体建模需求,开发了液压元件三维建模系统.在基于特征的三维实体参数化造型方法基础上,提出了一种面向对象的特征模型建立方法,有效地解决了特征模型中几何信息的表达和特征参数化等问题.在MDT环境下,引入了特征体素作为元件组成的基本单元,并实现了造型系统.     

蜗杆传动三维参数化系统设计

文章以蜗杆蜗轮为对象,论述了参数化特征建模技术,使用Visual C+ +对UG进行二次开发,实现了蜗杆蜗轮的三维参数化实体建模,所完成的三维实体零件模型为后续的有限元分析、机构仿真和数控加工提供了必要条件,并展望了参数化特征建模技术的优势和三维造型技术的应用前景.     

三维图形在选矿厂设计中应用初探

初步讨论了ＣＡＤ三维造型技术在选矿厂设计中的应用方法，并结合选矿厂设计的具体内容探讨了三维实体参数化造型的函数库及实体数据库等问题和进行了程序设计。     

基于MATLAB的Solid Edge圆柱凸轮参数化设计研究

凸轮机构是自动机械广泛采用的重要传动零件，凸轮机构的传统设计方法仍停留在凸轮的二维设计阶段，论文利用MATLAB语言编制凸轮曲线轮廓，然后运用Solid Edge三维参数化造型功能的表曲线命令设计圆柱凸轮的三维实体模型，实现产品开发过程中的机构运动仿真与虚拟样机制造。     

某新型螺旋摆动器关键零件三维全参数化造型方法

运用SolidWorks软件完成了某新型滚珠螺旋摆动器三个关键零件的全参数化实体造型,总结出滚珠螺旋槽的参数化造型要点。     

弧面凸轮的可视化研究

利用VBA开发的空间弧面凸轮可视化三维实体造型软件,对多头、多段、短动程角、大摆角等复杂空间弧面凸轮进行了造型设计、验证和对比研究,这对于在设计阶段把握空间弧面凸轮的外形、压力角、脊部宽度与强度、过切情况等,避免和减少研发失败,缩短新产品研发周期,都有着重要的价值.     

弧面凸轮专用数控机床的研究与开发

简要分析了弧面凸轮机构的发展与特点、弧面凸轮加工专用数控铣床的现状以及缺陷,提出了重新开发和研制新一代加工弧面凸轮的专用数控铣床的必要性.完成了新型的五轴联动的弧面凸轮加工专用数控铣床的方案设计与结构设计,并应用Pro/ENGINEER野火版软件对主要零部件进行了三维实体造型、总装配、运动仿真和干涉检查.     

基于Pro/E的凸轮参数化设计

本文介绍一种利用Pro／E设计滚子推杆盘形凸轮的方法，并利用Pro／E的二次开发工具模块Pro／Program的编程功能实现凸轮参数化设计，使设计人员能应用现有的三维凸轮模型进行更新设计，从而提高设计效率。     

参数化转换凸轮轮廓及自动生成NC代码

通过Autolisp语言编程,将凸轮从动件运动规律转变为凸轮轮廓,再通过MasterCAM软件,生成数控加工所需的NC代码。该方法避免手工描点、拟合轮廓曲线等带来的误差和麻烦,为复杂、精密、高速运动的凸轮设计和加工,以及凸轮参数化设计提供了一种行之有效的方法。     

空间凸轮的参数化设计及加工

提出一种空间凸轮的参数化设计方法,即采用VC 和ObjectARX作为开发工具,在AutoCAD环境下设计、绘制空间凸轮的轮廓曲线,然后导入MasterCAM中进行刀路设置和数控代码的生成。     

SolidWorks环境下的参数化建模方法

研究了在SolidWorks平台上进行参数化实体建模的方法。利用其提供的API接口，在VC 6．0开发环境下对SolidWorks 2001 进行了二次开发。本文对两种不同的参数化建模方法进行了比较，详细介绍了其中一种通过修改模型参数实现参数化建模的方法，实现’厂简单零件的三维参数化建模。简化了建模过程，提高了建模效率，有利于企业缩短产品设计周期，提高竞争力。     

基于反求造型技术的锥形件侧壁皱曲分析方法

针对锥形件侧壁皱曲不易测量、难以定量分析的问题,基于柔性测量和反求造型技术,提出了一种新的皱曲分析方法。由测量点云建立锥形件实体模型,对此模型进行曲率分析计算,进而建立标准锥形件实体模型,应用特定曲面切割实体模型,实现皱曲三维数值二维化,获得任意方向、任意角度的皱曲形貌数字结果。该方法无需采用在分析侧壁皱曲时“板厚是均匀的”假设,使得计算结果更为精确,更为合理。最后通过分析数字结果,建立皱曲变化趋势曲线,为用数学方法定量描述皱曲提供了可靠的实验数据。     

基于DELPHI的MSC.Marc三维有限元参数化建模

文章介绍了基于DELPHI的MSC.Marc三维有限元参数化模型的建立过程,并以赫兹接触问题为例描述了其基本思路及其实现方法.文中参数化建模过程采用的方法是利用DELPHI程序把所有前后处理过程均写入一个"命令流"文件脚本,然后一次性提交有限元求解器执行,实现编程式参数化.实例分析结果与理论解一致,表明参数化有限元建模更简便,能大大提高求解效率.     

锥齿轮结构化网格生成方法与参数化建模仿真

针对渐开线锥齿轮建模与数值仿真的复杂性、结构化六面体网格划分困难等问题,提出渐开线锥齿轮建模与网格划分参数化方法,编程搭建锥齿轮建模与网格划分参数化仿真分析专用软件平台。运用C++语言编写参数化主程序,进行图形界面可视化设计,搭建锥齿轮主参数输入模块。通过渐开线数学模型和锥齿轮的主参数精确建立插值点位置坐标,提出锥齿轮齿廓渐开线及三维实体结构的分块化合并六面体网格生成法,实现渐开线锥齿轮精确建模、正确规整高质结构化六面体网格生成和有限元分析全过程的参数化。此平台具有渐开线直齿锥齿轮建模速度快和结构化光滑六面体网格精度高、动力学分析操作快捷方便等优点,为解决锥齿轮的有限元结构化六面体网格划分和动力学分析提供一种参数化建模与仿真平台。     

铝合金多道焊数值模拟参数化建模

多道焊接过程的非线性和复杂度较高,模型建立效率直接影响了焊接模拟的效率。通过参数化建模,根据实际产品中的接头形式、实际尺寸、焊接顺序及焊接工况,采用Sysweld软件分别对7XXX铝合金平板对接、T形两种接头进行3道焊接试验和数值模拟,同时对比焊接温度、残余应力和变形。结果表明,参数化建模方法提高了多道焊仿真的效率。从比较结果可以看出,残余应力模拟值与实测值吻合度较高,平板对接可靠度达到88%,T型接头可靠度达到95%,验证了参数化建模方法的可靠性。     

连续变焦系统凸轮槽建模及加工方法优化

在机械补偿连续变焦光学系统中,核心零件曲线套筒变倍凸轮槽和补偿凸轮槽两侧面的加工精度和表面质量直接影响变焦系统在连续变焦过程中能否成像清晰、稳定。采用直纹面加厚的方式完成了凸轮槽建模,且在曲线点阵拟合的过程进行了公差控制。用四轴联动全顺铣的走刀方式,对进、退刀点进行特别处理完成凸轮槽的加工。经过实际加工验证,采用该方法大幅地提高了凸轮槽的加工精度和表面质量。