大导程滚珠螺母内滚道的成型方法研究

针对高精度大导程滚珠螺母内螺旋滚道加工困难的问题,对内螺旋滚道的加工工艺进行探索性研究,提出采用标准圆弧刀片对内螺旋滚道进行拟合车削后使用球状磨头进行磨削加工的方法,并建立球状磨头的实体模型.在高精度数控车床的基础上,开发了磨削平台.以某型号滚珠螺母为加工实例,并估测加工后内螺旋滚道的表面粗糙度,结果表明该方法是有效的.     

滚珠螺母内螺旋滚道的非接触式自动对刀技术研究

与外螺纹的接触式对刀不同,由于螺母结构尺寸小且内部空间非常有限,使得内螺纹非接触式自动对刀的方法研究和装置设计难度较大.文章针对滚珠螺母内螺旋滚道非接触式自动对刀技术的原理进行了研究,并设计出了一种自动对刀模块.其中,自动对刀方法可根据开关个数和电平变化类型分为两种形式:单开关式(分为高低高、低高低两种情况)和双开关式(分为先低后高、先高后低两种情况),它们都是通过电平变化和位移测量的配合实现高效高精的砂轮对刀定位,在效率上双开关式要优于单开关式.文中所提出的非接触式自动对刀方案对滚珠螺母的实际磨削加工有借鉴意义.     

内螺旋滚道加工专用夹具

介绍了一种汽车转向器中齿轮活塞上内螺旋滚道加工的专用夹具。该夹具利用液性塑料作为传递压力的介质,使夹具产生均匀变形,从而使工件获得准确的定位和很高的定心精度。实践证明用该夹具加工齿轮活塞上内螺旋滚道类工件,其加工效果好、成本低、省时省力。     

内承式螺旋焊管成型技术的研究

简要介绍了φ1620mm内承式螺旋焊管机及成型技术的特性,论述了调型技术数学关系式,为设计和使用提供了科学依据。     

数控车床高速车削滚珠丝杠的工艺方法

滚珠丝杠属典型的细长轴类零件,由于其长径比比较大,加工后很难获得满意的表面粗糙度和几何精度.传统的滚珠丝杠加工方法是“车-淬-粗磨-精磨”,采用磨削工序能提高滚珠丝杠的加工质量,但磨削设备造价较高,磨削工序耗时较长,能源消耗大.探讨滚珠丝杠加工的工艺方法,设计制造一种新型的丝杠加工专用数控车床,并采用“车-淬-精车-磨”的新工艺,提高了生产效率,降低了生产成本,解决了滚珠丝杠的加工难题.     

螺旋定子内螺旋曲面切削加工方法及仿真试验研究

通过研究细长件复杂内孔切削制造技术,阐述了刨削加工大导程内螺旋曲面的可行性,提出一种数控刨削等壁厚螺杆钻具定子的加工工艺。分析刀具工件运动的基本几何关系,并且对切削过程进行了有限元仿真和试验。研究结果为数控装备的设计制造、切削参数的选择和优化提供了必要的理论支持。     

螺旋定子内螺旋曲面反求建模方法研究

等壁厚橡胶衬套螺旋定子的出现,大幅提高了螺杆钻具和螺杆泵的性能.针对该种定子金属壳内螺旋曲面的复杂性和型线表达的不确定性,文章研究了采用NURBS构造螺旋定子端面型线及螺旋曲面的表达式.提出了根据测量数据点反求定子内螺旋曲面的两种方法,通过CAD软件的二次开发实现了螺旋定子内螺旋曲面的三维建模,为定子及其加工刀具廓形的设计和制造提供了技术支持.     

基于MasterCAM的内轮廓斜椭圆数控车削技术研究

针对数控车削内轮廓斜椭圆类零件编程存在的技术难题,分析了宏程序编程存在的问题,论述了内轮廓斜椭圆在MasterCAM软件中自动生成程序的数控车削技术方法,阐述了在FANUC OI数控系统的数控车床下由CF卡向数控机床传输NC程序的方法,通过优化MasterCAM软件后处理中自动生成的NC程序,实现了工件的数控车削加工。     

特殊圆弧螺纹的数控车削宏程序研究

针对特殊圆弧螺纹加工困难的问题,分析了特殊圆弧螺纹车削加工的技术难点,提出了开发数控车削特殊圆弧螺纹通用宏程序的新思路,并编制出具有较高实用价值的特殊圆弧螺纹数控车削通用宏程序,实现了特殊圆弧螺纹数控车削的快速加工。     

基于Mastercam的转角缸零件S杆车削中心加工

车削中心包括了数控车床的功能通过动力头同时具备的铣削功能。运用Mastercam软件进行螺杆的编程、仿真加工、后处理,采用EMCO MAXXTURN65车削中心完成数控加工。实际加工证明采用车削中心加工的S杆效率、精度都得到了提高。     

基于无瞬心包络法的砂轮磨削圆弧直槽的研究

基于无瞬心包络法,提出一种使用CBN圆弧砂轮精确磨削圆弧直槽的方法。从砂轮圆弧母面与工件直槽圆弧面的空间啮合关系出发,采用无瞬心包络法,以两曲面间接触点法矢量方向相同建立啮合方程,通过啮合方程求解得到砂轮初始安装角,以磨削后的工件端截面圆弧圆度和半径误差满足精度要求为目标,设计砂轮安装角调整和控制流程,确定砂轮最终的安装位置和安装角。仿真和实际加工结果表明用圆弧砂轮磨削圆弧直槽工件,通过调整砂轮安装位置和安装角可以控制磨削精度,砂轮不用修形也能实现精确磨削。该方法实现用一种砂轮磨削不同尺寸的工件,减少砂轮的种类,提高生产效率,为注塑机螺杆转子的高效磨削提供了一种可行的方法。     

上游泵送螺旋槽机械密封优化设计

不同尺寸密封环结构参数选取也不一样。通过Fluent软件仿真出压力分布,探讨3个主要参数的选取趋势。为了进一步提高螺旋槽上游泵送的密封性能,对螺旋槽的结构进行优化,保持坝区和堰区不变, 仅改变螺旋槽底部形状及螺旋槽形态,将等深螺旋槽变成收敛型渐深槽。对比分析等深槽、不等深槽的密封性能,结果表明：收敛型锥度不等深槽密封性能最佳。在此基础上,研究结构参数对收敛型渐深槽密封性能的影响     

基于随动控制系统的齿轮螺旋线拟合方法的研究

根据螺旋线的形成原理,以被测齿轮的螺旋线偏差为研究对象,以随动控制系统作为测量齿轮螺旋线偏差的控制方式,利用其实时跟踪测量的特点,建立被测齿轮实际螺旋线的分析模型,对其跟踪轨迹进行螺旋线拟合,以验证分析模型的准确性.实验结果表明:采用该方法能够在简化系统运动控制方式和结构情况下,有效测量齿轮螺旋线误差.     

基于曲线拟合的液压动力转向器转阀棱边坡口设计方法研究

转阀棱边坡口结构对液压动力转向器的助力特性影响非常大,但对于棱边坡口结构的设计方法研究较少。根据转阀的结构和工作原理,建立液压动力转向器的转阀阀口过流面积数学模型和AMESim仿真模型,通过与试验结果进行对比,验证了模型的可靠性;依据新型产品的助力特性设计目标,提出一种基于曲线拟合的棱边坡口设计方法,依据助力特性的设计目标,利用MATLAB软件求解了棱边坡口曲线解析式中的参数。仿真结果表明：所设计的棱边坡口结构能够满足设计要求,验证了设计方法的有效性,为液压动力转向器优化设计提供了参考。     

基于有限元的深沟球轴承应力和刚度研究

根据6003深沟球轴承参数,建立了轴承有限元分析模型,基于静力学方法计算了轴承的应力和变形。根据轴承转动的周期性特征,分析了轴承在一个转动位置周期内滚动体的应力和轴承整体刚度的变化规律。分析结果表明：在轴承转动过程中,滚动体的应力和轴承刚度均呈周期性变化,当某滚动体处于径向受力方向时,该滚动体的应力最大,同时轴承的整体刚度也最大。     

基于功率信号的异形螺杆加工刀具磨损建模

通过对异形螺杆加工过程刀具磨损状态的分析,提取了能够反映刀具磨损状态的功率信号特征值,并建立了信号特征值与刀具磨损量之间的映射关系,从而得到刀具磨损模型.实验证明,由此建立的刀具磨损模型能够排除切削参数变化的干扰,可以较好的反映加工中刀具磨损状态,为刀具磨损在线补偿提供了重要的理论依据.     

锥形螺旋叶片参数化建模与五轴刀路生成

根据锥形螺旋叶片的形成,推导出锥形等螺距螺旋线参数建模所用公式,应用CAD软件绘制出螺旋线,通过单截面线双导动线“扫掠”的方法生成螺旋泵所需的螺旋曲面。对叶片进行加工工艺分析,应用多轴加工软件HyperMILL进行五轴加工工艺规划,选择合适的五轴加工机床、叶片五轴数控加工方法、加工刀具、装夹定位方式、设定五轴高速加工工艺参数,生成螺旋叶片粗加工和精加工的五轴高速加工刀具路径和机床加工代码,有效地减少了加工步骤,提高了螺旋叶片的加工表面质量和加工效率。     

等宽刃带切槽刀切削铝活塞环槽试验研究

通过试验，研究了三种不同硬质合金等宽刃带切槽刀的使用寿命与刃带宽度，刃带表面粗糙度之问的关系，确定了不同硬质合金的切槽刀具精切铝活塞环槽时副后刀面刃带宽度的最佳值。     

三维槽型重车削刀片有限元模拟仿真与试验研究

以热力耦合和温度场模型、材料本构关系及断裂准则等数学模型为理论基础,采用人工加密网格和软件自划分网格两种不同的方法,对自行开发的硬质合金三维复杂槽形重车削刀片的切削过程进行了有限元模拟仿真,并对仿真结果进行了试验验证。研究结果表明:在不同的切削条件下,采用人工加密网格,主切削力的仿真精度在14%～20%左右,而采用软件自划分网格,主切削力的仿真精度达到30%以上;另外,温度方面的仿真,采用人工加密网格比软件自划分网格的仿真结果更符合金属切削原理中切削温度的相关理论。故对重型刀片进行有限元分析时,采用人工加密网格的方法更有利于定性分析和找到刀片优化设计的正确方向。