卧式加工中心试验模态分析

应用变时基采样的锤击法对卧式加工中心进行了试验模态分析，研究了该加工中心的动态特性，获得了感兴趣低频段的加工中心低阶固有频率。通过对整机各阶模态振型的分析，找到了加工中心结构的薄弱环节，为进行结构的优化设计指出了改进的方向。     

基于模态实验的机床进给系统的分析

基于模态分析理论,应用锤击法对机床进给系统进行了实验模态分析。研究了该机床进给系统的动态特性,获得了该机床进给系统的固有频率、阻尼比和模态振型。通过对机床进给系统各阶模态振型的分析,找到了结构的薄弱环节,并为进行机构优化设计提出了改进措施。     

基于模态实验的机床进给系统研究与分析

基于模态分析理论，应用锤击法对机床进给系统进行了实验模态分析。研究了该机床进给系统的动态特性，获得了该机床进给系统的固有频率、阻尼比和模态振型。通过对机床进给系统各阶模态振型的分析，找到了结构的薄弱环节，并为进行机构优化设计提出了改进措施。     

CK6310型数控车床主轴箱模态实验研究

采用单输入多点拾振法对CK6310型数控车床主轴箱进行模态实验,得到箱体的模态频率、阻尼比和振型,为主轴箱结构改进提供了理论依据.     

高速数控车床进给系统静动态特性分析

高速数控车床的进给系统是重要部件,其静动态特性对机床整体性能的影响非常突出,应用ANSYS软件对高速数控车床进给系统进行了有限元分析.为了提高分析效率,对高速数控车床进给系统原始设计进行了简化,这些简化均不会对整体应力分布有明显影响.建立了高速数控车床进给系统有限元模型,分析其静态特性.通过模态分析得到高速进给系统固有频率和主振型,为高速数控车床的动态性能评估提供依据.     

机床运转状态下相对激振的动态性能研究

阐述了在机床运转状态下进行相对激振试验的方法及其原理,并利用此方法测定了K360A数控车床的动态特性,分析了机床的薄弱模态及其对机床性能的影响。同时,通过机床运转和静止两种不同状态下试验结果的对比分析,得出旋转状态下的动态测试能更准确地揭示影响机床加工性能的动力学本质。     

基于ANSYS Workbench的微型数控车床主轴动静态性能分析

数控机床主轴的结构特性对其加工精度具有重要影响。根据自行设计的微型数控车床的主轴结构特征,应用有限元分析软件ANSYS Workbench对其主轴进行了动静态性能分析。通过对微型数控车床主轴的静力分析、疲劳分析的和模态分析,得到其动静态特性参数。在静态特性分析中将轴承约束等效为刚性约束,在模态分析中将轴承约束等效为弹簧单元的弹性约束,求主轴约束模态,进而求其临界转速。求得主轴动静态特性参数均在合理的范围内,验证了主轴设计的合理性,为后续进行微型数控车床整机的动静态特性研究与优化设计奠定了基础。     

立式数控铣床的试验模态分析

应用锤击法对立式数控铣床进行了试验模态分析,研究了该立式数控铣床的动态特性,获得该立式数控铣床低频段的固有频率、阻尼比和振型.通过对整机各阶模态振型的分析,找到了立式数控铣床结构的薄弱环节,并为进行结构优化设计提出了改进措施.     

基于PolyMAX方法的加工中心工作台计算模态与实验模态对比分析

利用ANSYS软件建立加工中心工作台的有限元模型,对工作台模态特性进行分析,得到前3阶模态频率和振型;应用PolyMAX方法对工作台进行实验模态分析.通过对比计算模态与实验模态的分析结果,验证有限元模型的合理性,为工作台结构的合理设计与改进提供理论依据.     

机床-刀具-工件系统相对激振方法研究

立式铣床的振动模态,尤其是机床-刀具-工件系统的动态特性直接影响工件质量和加工稳定性。当前,主要通过分析激励刀具和工作台的方法获取刀具和工件系统的频响函数,并通过叠加法计算机床-刀具-工件系统的相对频响函数。该方法能够得到足够精度的幅值谱,但难于实现高精度的相位差。为解决这一问题,提出了一种相对激振方法,该方法可以直接得到高精度的机床-刀具-工件系统的相对频响函数,并对机床-刀具-工件系统的动态特性进行分析。结果表明:机床刀尖频响函数与对应的机床相对动柔度在整体上是一致的;在直接和交叉频响函数G_(xx)和G_(yx)的高频阶段,以及直接与交叉频响函数G_(xy)和G_(yy)的低频阶段差别较大。     

数控铣齿机主轴箱箱体振动模态及试验分析

文章以数控高速铣齿机为研究对象,针对主轴箱动态特性进行研究。采用Pro/E软件建立主轴箱箱体三维实体模型,运用有限元分析软件ABAQUS对主轴箱进行仿真分析,获得主轴箱自由模态的固有频率和相应振型。利用LMS模态实验系统中的Impact Testing模块测试得出模态试验结果与计算结果基本一致,说明了主轴箱振动模态分析方法的可行性,为其动态响应分析提供可靠的依据。     

数控重型卧式车床的模块化设计研究

基于模块化的设计理念,针对数控重型卧式车床模块化设计需求,结合企业生产实际,阐述数控重型卧式车床模块化设计的基本思路、模块划分原则;分析数控重型卧式车床功能与模块的关系,并提出数控重型卧式车床的模块划分方案和设计方法。模块化设计的实现可以保证机床产品的结构设计和生产具有很大的灵活性和应变性,是解决机床产品定制化生产和批量化生产矛盾的有效途径。     

C6132普通车床数控化改造及电气控制设计

以C6132型普通车床为研究对象,采用GSK928TE数控系统对C6132型普通车床进行数控技术改造的方法,成功地将C6132型普通车床改造成为C6132型数控车床.阐述了GSK928TE数控系统的系统配置、功能及GSK928TE数控系统在普通车床上的应用,讨论了C6132型普通车床电气控制设计的改造及其改造后的效果.改造后的数控车床系统分辨率纵向为0.001mm,横向为0.0005 mm,大大提高了机械零件的加工精度.为企业技术改造提供了一种途径.     

数控车削多面体的误差分析及其补偿

在数控车床上利用旋转的车刀车削多面体时,存在着一定的加工误差,并且,其加工误差的大小与刀具长度成反比,与工件直径成正比.文章提出通过实时改变刀具与工件间中心距的方法来进行误差补偿,并给出了具体的误差补偿公式,而且可以直接应用于数控插补计算.采用这种误差补偿方法可以大大地提高车削多面体的精度,扩大车削多面体的尺寸范围.     

数控车床电动刀架故障排查实例分析

针对电动刀架无响应、不换刀的典型故障,通过依次排查其机械结构、电气控制系统、PLC程序和数控系统数据接口等,找到故障的根源,给出具体维修方案,成功排除了刀架故障.     

用四坐标数控机床对叶片清根的技术研究

首先简要介绍了四坐标数控机床的基本情况和两种叶片的外形特点；然后介绍了UG软件的铣加工模块中关于叶片清根的功能及局限性；最终通过参数调整的方法解决了叶片清根中存在的问题。     

三维强化抛光振动台的试验模态分析与有限元分析

对三维强化抛光振动台的初始结构模型进行试验模态分析，获得了各阶模态参数，分析其结构动力特性，并与有限元模态分析结果进行对比，验证了有限元模型的正确性。进而为实现结构的优化设计提供依据。     

试验台飞轮系统优化设计与有限元分析

基于惯量模拟对同步器换挡耐久试验台的飞轮系统进行了结构设计,在满足转动惯量要求的前提下,以飞轮质量最小为目标,利用最优设计理论对飞轮结构参数进行了计算.基于优化结果,通过有限元仿真对飞轮系统进行了静力和模态分析,仿真结果表明优化的结构满足飞轮系统的强度和动力学要求,能够安全可靠的工作.     

基于ANSYS Workbench的龙门式折弯机机架模态分析及工作台拓扑优化

为研究龙门式折弯机的静力学性能及其在满载工作时机架的抗振性能,运用ANSYS Workbench对一款龙门式折弯机机架进行有预应力的模态分析,得到静力学分析结果和前6阶固有频率及对应振型。利用拓扑优化,对折弯机工作台进行去除材料的形状优化,根据拓扑优化云图修整形状尺寸,然后在Solid Works中对工作台模型进行重建,将优化后的模型再次导入ANSYS Workbench中进行预应力模态分析,对优化前、后机架的静力学性能和动态特性进行比较和分析。最终,优化后的工作台质量减轻了11.7%,最大等效应力也有所减小,并且,龙门式折弯机的抗振性能不会受到影响,确定了拓扑优化的可行性。     

基于ANSYS Workbench的数控车床主轴系统热-结构耦合分析

在有限元法与热应力学分析基础上,建立数控车床主轴系统的有限元模型,计算主轴系统热特性分析的边界条件.利用有限元分析软件ANSYS Workbench对主轴系统进行热-结构耦合分析,得到主轴系统的温度场分布和热变形,通过实验验证模型的正确性.同时计算不同主轴转速对主轴系统温升及热变形的影响,分析结果为主轴系统的优化设计及误差补偿提供了一定的依据.