“剃齿刀随机修形法”的理论研究与试验

“剃齿刀随机修形法”是用与工件参数一致的金刚石修形轮在剃齿机上取代被剃齿轮,与剃齿刀啮合来修形剃齿刀。本文对此方法进行了空间啮合理论研究,推导出了修形后的剃齿刀齿面方程。理论分析表明：刃磨后的剃齿刀与被剃工件瞬时呈线接触状态,均衡了剃削力,有利于消除“剃齿中凹”,这一结论已被实践所验证。     

径向剃齿刀在机修磨原理解析计算

径向剃齿是一种高效的齿轮精加工方法,但径向剃齿刀的修磨比较困难。径向剃齿刀在机修磨法是一种新的修形方法,其原理为:用一个与所剃齿轮几何参数完全一致,制造精度较高,齿面镀有金刚石磨粒层的修磨轮,装在径向剃齿机上,取代工序加工中的工件齿轮,与径向剃齿刀啮合,达到修形的目的。运用啮合理论,建立了剃齿刀修形解析模型,推导出了修形时的啮合方程及修形后剃齿刀的齿面方程,并进行了实例分析和计算机运算。试验证明,剃齿刀在机修磨法是一种实用的剃齿刀修形方法。     

渐开线盘形剃齿刀齿面修形位置的计算

利用计算确定剃齿刀齿面修形位置可以减少试验次数。通过对剃民齿面修形位置计算表明：（１）新，旧剃齿刀齿面修形位置到齿顶的基圆展开板长近相等，也就是说剃齿刀重磨后的修形位置不必重新计算；（２）用同一把剃齿刀剃削不同齿数的齿轮，剃齿刀的修形位置到面的基圆展开弧长近似相等，也不必按被剃齿轮齿数分档对剃民齿面修形。     

径向剃齿刀的齿形分析

本文利用啮合原理的方法对径向剃齿(?)的齿形进行了分析,给出了剃齿刀的齿面方程及齿向曲线方程。径向剃齿刀的齿面与渐开螺旋面相比非常接近,可以通过对渐开螺旋面进行修形加工出来.本文通过计算,决定了剃齿刀的修形量,为剃齿刀的加工提供了理论依据。     

径向剃齿刀在机修磨法的理论分析及试验

对一种径向剃齿刀修形的新方法“剃齿刀在机修磨法”进行了啮合理论分析 ,推导出了修形时的啮合方程及修形后剃齿刀的齿面方程。试验证明 ,“剃齿刀在机修磨法”是一种实用的剃齿刀修形方法     

平衡剃齿法及其试验研究

按现行的普通剃齿方法,用理论渐开线齿形的剃齿刀,常常不能剃出渐开线齿形的齿轮,其齿廓在节圆附近凹入(称“中凹”),解决的办法是对剃齿刀进行修形,这是一件相当麻烦的事。本文介绍一种“平衡剃齿法”,用一种具有满足平衡条件的正确渐开线齿形剃齿刀,不必修形,就可剃得基本上不产生“中凹”的渐开线齿形的齿轮。通过试验。验证了平衡剃齿理论。     

剃齿刀铣齿形序滚刀的选择

汽车齿轮多采用剃齿作为齿部最后精加工的手段,剃齿可以稳定提高齿轮的精度和表面加工质量,剃齿工艺使用范围极广,故剃齿刀的需求量较大。剃齿的基本原理是应用交叉轴螺旋齿轮啮合原理,利用齿面带小槽的具有切削能力的刀具齿轮与被加工工件无间隙自由对滚啮合,通过进给加压并利用啮合齿面间相对滑移产生的切削作用去除金属进行加工。剃齿刀的加工周期和铣齿形序滚刀的选择是加工的关键因素,过去几乎是一种模数、     

基于Pro／E的剃齿修形有限元分析

在剃齿的运动过程中,剃齿刀齿面带动工件做扭转啮合运动。在运转过程中,剃齿刀和轮齿发生了弹塑性变形。文中基于Pro／E平台进行剃齿修形的有限元分析,根据剃齿刀的变形和轮齿工件的渐开线齿廓的情况,对剃齿刀的弯曲应力、接触强度、变形量进行分析,得出其符合材料力学和剃齿理论的条件。     

平衡接触剃齿刀设计中相关参数的选择

在平衡剃齿过程中，被剃齿轮的啮合轮齿两侧的接触点数目总是相等(例如同时都是一对齿接触或两对齿接触等)，其接触压力也总是处于平衡状态，所以能大大改善剃齿的齿形中凹现象，从而省去了普通剃齿刀相当麻烦的反复修形工序。与普通剃齿相比，平衡剃齿不需要增添任何设备和工装。     

剃齿修形的试验与研究

前言本文论证了利用剃齿刀负修形,在解决剃齿中凹和鼓形齿的加工中,剃齿相对滑移速度对齿形精度的影响,以及剃齿受力,剃齿刀刀齿的弹性变形和齿轮轮齿的弹性变形是产生轮齿中凹的重要原因,通过分析计算为设计合理的修形曲线提供了理论基础。同时在Y7125磨齿机上,为了实现剃齿刀较复杂的修形曲线的刃磨,采用了新的修形样板制作方法,通过试验取得了艮好的效果,提高了齿轮的加工精度。用标准剃齿刀剃出的齿轮,其齿形误差的特点是,齿形中凹,齿顶和齿根的齿形误差为负。形成双波峰,但靠近齿顶的波峰一般高于靠近齿根的波峰(图7),根据剃齿齿形误差的特点,进行以下误差分析。一、剃齿齿面相对滑移速度,对齿形精度的影响剃齿时剃齿刀为主动,齿轮从动,剃齿刀直径大干齿轮直径,剃齿刀齿廓与齿轮的齿面在剃齿时产生滚动与滑动相混合的运动,在节点处为纯滚动,隔开节点处越远,相对滑动速     

加工鼓形齿时径向剃齿刀修形量计算及应用结果分析

根据径向剃齿刀与被剃齿轮间存在的--对应关系,用抛物线近似表示被剃齿轮的齿向鼓形量,得到加工鼓形齿轮的径向剃齿刀的最终齿向修形量.由该修形量设计的径向剃齿刀可加工出鼓形齿轮.将其用于摩托车传动系统,可使摩托车达到降低行驶噪声、减少生产成本的显著效果.     

用计算啮合节点位置法进行剃齿刀中凹修形

分析了剃齿过程中齿形产生中凹的原因,并提出用剃齿刀与被剃齿轮在剃齿时的啮合节点作为剃齿刀修形位置中点的概念,进行剃齿刀中凹修形,用修形刀进行剃齿试验,并用于生产。     

非等边剃齿刀的齿形设计

剃齿过程中,啮合周期在节圆附近出现单点接触即三点啮合区域,是导致剃齿齿形中凹误差的重要原因之一。基于负变位剃齿和平衡剃齿的原理,对负变位剃齿刀进行非等边齿形设计,通过减小副工作面的最大曲率半径,使主、副工作面同时啮入,实现平衡剃齿,有效地消除了节圆附近三点啮合区域,改善了该区域轮齿间啮合力不均匀的情况。以传动误差曲线幅值作为量纲,将非等边剃齿刀与负变位剃齿刀进行对比分析,结果表明：非等边剃齿刀能够优化负变位剃齿的不足以及平衡剃齿条件难以实现的缺点,使剃齿啮合过程轮齿间啮合力趋于平稳,实现平衡剃齿,降低传动误差幅值,为消除剃齿中凹误差提供了新的技术思路。     

剃齿时单对齿啮合的计算

<正> 我们知道,用标准的渐开线剃齿刀剃出的齿轮会产生中凹现象。产生中凹的原因是:交错轴渐开线圆柱齿轮啮合中,其齿轮齿形在每一瞬间的接触为点接触。当剃齿刀和工件的法向重叠系数大于1而小于2时,有时是一点接触,有时为两点接触。对剃齿的切削过程来说,当施加在被剃齿轮和剃齿刀两轴间的径向压力不变时,反应在单对齿啮合区的齿面压力显然要比两对齿啮合区的压力大。这就产生了     

负变位剃齿刀齿形压力角修正分析与计算

<正> 负变位剃齿刀的应用,能基本消除齿轮剃后齿形中凹,但由于负变位剃齿刀采用了最小极限啮合角方法设计,造成剃削节点移进被剃齿轮的根部双齿啮合区域在单齿啮合区的根部     

产生剃齿中凹的一点实践

剃齿中凹是剃齿工艺长期存在的一个老大难问题。以往对剃齿中凹的解释是:剃齿刀和工件的法向重迭系数大于1而小于2,单齿啮合区比两对轮齿啮合区的径向力大而产生中凹。我厂通过理论分析和实践验证产生中凹的原因是剃齿刀在作径向进刀时,由于径向力作用在节圆上,径向力的分力使节圆附近产生塑性变形,该分力越大产生中凹的程度也就越大。这一点在实践中得到证实。我厂在剃m=3.5,α=     

为什么可用冷精轧工艺来代替剃齿工艺?

目前我国有些齿轮制造单位已大量采用冷精轧齿轮来代替剃齿工艺。象洛阳东方红拖拉机厂的装配分厂在一九七五年就有80％的齿轮采用了冷精轧这一新工艺,大大提高了劳动生产率。冷精轧齿轮有什么特点呢?它比剃齿有什么优点呢?我们知道剃齿的工作原理是在剃齿刀齿面开有小的齿槽,形成切削刃,剃齿时剃齿刀与被剃齿轮形成螺旋齿轮啮合,剃齿刀装在主轴上,被剃齿轮卡在工作台上的顶针间,剃齿刀的转动带动被加工齿轮旋转。由于螺旋齿     

靠模修形剃齿刀克服剃齿中凹

广泛使用的剃齿工艺存在着一个关键问题,剃后齿形中凹。它影响齿轮接触精度和噪声特性,对提高产品质量不利,阻碍了这项工艺的使用前景。两年来,我厂采用靠模法对剃齿刀进行修形后剃齿,克服了中凹,提高了接触精度,使齿轮噪声平均降低了5dB,音质柔和。剃齿刀修形量是根据标准剃刀剃齿后,产生齿形误差的数值和分布形状来确定的。再根据修形量来设计专用靠模板使砂轮成形,修磨剃齿刀,靠模     

径向剃齿刀修形的优化设计

根据啮合原理推导径向剃齿刀齿面方程,计算其法向修形量,根据齿条展成渐开线齿面原理,建立砂轮磨削剃齿刀齿面模型,以剃齿刀齿面修形量误差平方和最小为优化目标,确定优化砂轮锥底角及安装压力角参数,磨削后的齿面修形两误差达到精度要求,为设计制造径向剃齿刀提供了依据。     

剃齿刀齿面造型理论及其分析

从齿轮啮合原理入手,导出了单自由度的径向剃齿刀的齿面方程,与双自由度的普通剃齿刀齿面方程;分析并阐述了径向剃齿法与普通剃齿法在啮合原理上的区别;通过对相同参数条件下径向剃齿刀和普通剃齿刀的比较,得出了若干结论,为径向剃齿刀的设计提供了理论依据.