转化率的测定结果为什么偏低

某省一小硫酸厂,自1973年4月份投产后,测出的转化率一直偏低。通常为85～92％。1979年3月,该厂约请有关同志去厂研究。该厂当时的情况是:一、测定转化后二氧化硫气浓时,由四段触媒出口取样,因此不存在因冷热交换器列管腐蚀漏气而影响转化率的问题;二、转化器各段触媒的反应温度基本正常,无明显活性减退现象;三、当转化率低至85％时,转化热平衡仍能维持。     

硫铁矿制酸2＋2两次转化工艺过程的选择及工业实践

在国内两转两吸转化工艺多为“3+1”流程的情况下,先后设计了三套“2+2”两次转化流程。在工艺选择过程中,对转化率、各段温度、换热流程作了详细比较。根据当地条件,确定设计的转化率为99.3％;采用~Ⅳ_Ⅲ>Ⅰ—Ⅱ换热流程。通过对温度制度的论证,确定二段进口温度为440～450℃。采用了Browder型换热器和圆缺式折流板、弓形部份不满布管的高效换热器。生产实践证明了“2+2”两次转化流程是成功的。重庆化工厂150t/d装置,当二转入口温度为430℃左右时,总转化率可达99.5％。     

160kt／a硫酸装置转化工序的设计及运行总结

开封化肥厂改造后的160kt/a硫酸装置,SO_2鼓风机为原有两台并联使用。为解决风压不足,设计采用了低气速大型转化器,其一、二段炉气冷激,二、三及三、四段为外部换热,四、五段为内部换热。外部换热器选用高气速低压降的不满布列管式换热器。目前,转化系统压力降6.7kPa左右,催化剂利用系数236L/(t·d),转化率稳定在96.5％～97％,并取得较好的经济效益。     

碳二加氢反应器的优化

合理分配一段、二段、三段的炔烃脱除量,并配入适量CO,可以将三段入口乙炔浓度提高到0.2%左右,二段入口乙炔浓度提高到0.6%左右,从而提高加氢反应的选择性,增加乙烯收率,使得装置运行时间更长。     

小型水洗净化硫酸厂生产技术讲义续编

小硫酸厂大多采用四段转化反应,根据转化反应后降温方式的不同而有不同的流程,兹分别评述如下。 一、中间热交换流程 中间热交换也就是在每段转化后用热交换器来冷却因转化反应使温度升高的气体,以获得较高的转化率。对于小硫酸厂,转化     

干燥空气直接吹触媒停车法

在硫酸生产中,一般停车时间较长时,须在停车前点燃开工预热炉(或电炉)。用经换热后的干燥热风,将转化器触媒内部残存的三氧化硫吹出,直至其含量<0.03％(体积)。我车间采用冶炼烟气制酸,系三塔二电稀酸洗流程,三个系统,处理气量约10.5万标米~3/小时。转化工序为一次转化流程。每个系统有两台串联的单程列管式外部热交换器,两台并联的四段重叠式转化器。在鼓风机出、入口以及转化器顶部入口,各有一条     

一种气体甲醛制备聚甲氧基二甲醚的专用工艺装置

本发明公开了一种气体甲醛制备聚甲氧基二甲醚的专用工艺装置,所述合成聚甲氧基二甲醚的原料为甲醛气体和甲缩醛溶液,所述专用工艺装置包括依次连接的流化床反应器、萃取及回收单元和精制单元,所述流化床反应器从下至上包括至少两层反应段,每层反应段装填有催化剂,且每层反应段的底部均开设气体分布器直接通入反应段,同时每层反应段还设有降液管将相邻的反应段联通,所述降液管的顶端还设置有丝网;所述流化床反应器的底部设有甲醛气体入口,流化床反应器的顶部设置甲缩醛溶液入口。本发明降低了成本,并提高了合成转化率及收率低,且本发明具有良好移热效果,能高效的促进反应进行,转化程度实现了可控性。     

二段转化炉

一、概述: 工艺气体经过一段转化炉转化之后,转化气中仍含有CH_4 9～10％,气体温度为856℃,压力为30.93kg/cm~2,经107—D((?)),由二段转化炉顶部(侧面)入口(?)进入二段妒,以130呎/秒的速度通过环形板的小孔,与来自对流段的蒸汽——空气相混合,此处最高温度可达2260°F(1237.8℃),混合后的气体     

合成N,N-二氰乙基苯胺新工艺

本文报道了一新型双组分催化剂在低温下将苯胺和丙烯腈转化为N,N-二氰乙基苯胺的新工艺,反应转化率达到98％以上,收率高于90％。     

应用热副线解决因换热面积过大而引起的开车难题

原设计转化工序换热面积过大,造成开车升温缓慢,甚至达不到催化剂的起燃温度。增设一段（二段）出口至二段（三段）入口热副线,调节效果明显,开车迅速正常。     

合成N，N—二氰乙基苯胺新工艺

本文报道了一新型双组分催化剂在低温下将苯胺和丙烯腈转化为N,N－二氰乙基苯胺的新工艺,反应转化率达到98％以上,收率高于90％。     

两转两吸转化工艺流程的选择及工艺参数的确定

重点分析在硫铁矿制酸中几种不同工艺条件下转化工序的设计参数,从分析结果可以看出:两转两吸"3 1"流程二段进口温度一般宜选为 440℃,以提高一次转化率,并使总转化率尽可能达到 99.7%.一般ψ(SO:)＜8.5% 的气体只要"3 1"流程即可,只有当所要求的四段出口转化率接近四段平衡转化率时,二次转化才用 2 个转化段.如果不考虑废热利用,换热流程用ⅣⅠ-ⅢⅡ较好.如考虑废热利用,可采用ⅢⅠ-ⅣⅡ或ⅢⅡ-ⅣⅠ流程.对于二氧化硫浓度低、而氧含量又高的冶炼烟气制酸装置,用"2 1"、ⅢⅠ-Ⅱ换热流程较为实用.     

N，N－二氰乙基间甲苯胺的合成新工艺

报道了一新型双组分催化剂在低温下将间甲苯胺和丙烯腈转化为N,N－二氰乙基间甲苯胺的新工艺,反应转化率达到97％以上,收率高于88％,纯度高于98．8％。     

转化器篦子板塌落的处理

我矿硫酸车间原设计能力为10kt,1988年,改造为20kt,为水洗净化、四段转化、一转一吸流程。转化器外径φ3416mm,内径φ3190mm,一、二段间为炉气冷激,三、四段间为炉气间接换热。 1989年,由于市场疲软硫酸生产开车率不足60％,设备腐蚀严重。1990年4月发现转化器进口温度急剧下降到400℃,出口温度也随之下降到400℃,一段压力降或高或     

碳二前脱丙烷前加氢催化剂工艺条件试验

采用浸渍法制备Pd-Ag/α-Al2O3催化剂,采用碳二前脱丙烷前加氢工艺系统考察反应器入口温度、空速和反应压力对催化剂性能的影响。结果表明,随着反应器入口温度升高,乙炔和丙炔+丙二烯转化率提高,乙烯选择性提高至一定值后趋于稳定,丙烯选择性波动不大,正丁烯生成量增加,较为适宜的反应器入口温度为(60~70)℃;随着空速升高,乙炔和丙炔+丙二烯转化率降低,乙烯选择性提高,丙烯选择性变化不大,正丁烯生成量降低,较为适宜的空速为(12 000~14 000)h-1;随着反应压力升高,乙炔转化率和丙炔+丙二烯转化率略增,乙烯选择性降低,较为适宜的反应压力为3.6 MPa。     

微机在烟气制酸生产中的应用

一、前言 我厂利用镍转炉烟气制酸,由于受冶炼工艺条件和转炉工作制度所限,转化入口烟气SO_2浓度为3％左右,转炉没实现交叉作业,每班接收烟气时率仅为70％,转化为四段外换热式,工艺流程见图1。烟气浓度低,气量波动大,给转化操作带来了较大的     

转化器温度为何长时间无法正常

φ6800mm四段六层中间换热式、二段炉气冷激转化器,三、四段长达10多天温度无法正常,总转化率只有70％左右,这种情况,对于我们来说还是第一次。该转化器自1981年6月投产以来,每次短期停车(有时长达14小时)后开车,温度回升都是比较顺利的。但是在1989年初,短期停车后开车,提温时便感到温度上升较慢,较困难,且越来越严重。1989年春节前的一次停车后,在气浓提高至8.0～8.5％情况下,升温用了一个星期,三、四段温度才     

甲醇气相脱水制二甲醚多段原料气冷激反应器模拟与优化

针对百万吨级二甲醚生产的要求,建立了甲醇气相脱水制二甲醚的反应动力学模型以及多段原料气冷激的固定床反应器模型,并模拟计算得到甲醇制二甲醚过程中反应器浓度与温度的轴向分布.通过改变操作条件对反应器的参数敏感性进行分析,结果发现,甲醇原料气分为三段进入反应器较为合适,入口气量分配比例最好为7∶2∶1,此时反应器最高出口温度略高于360℃,各段出口温度大致相当,分布较合理;冷激气温度并非越低越有利,当二段入口温度低于催化剂起活温度就没有意义了,在入口甲醇原料温度为260℃、冷激气温度为140.0℃时,甲醇总转化率利二甲醚产量达到最大值.     

50 kt/a硫化氢制酸装置设计简介

介绍50 kt／a硫化氢制酸装置设计的主要工艺参数及工艺、设备的选择。该装置采用干法制酸工艺, 硫化氢经焚烧炉焚烧后经废热锅炉回收高温热能后送入冷却塔冷却,再经洗涤塔、干燥塔后由SO_2鼓风机送入Ⅲ_a,Ⅳ_b,Ⅰ换热器换热后进转化器一段转化,转化后的气体进Ⅰ换热器换热后进转化器二段转化,转化后的气体进Ⅱ换热器换热后进转化器三段转化,转化后的气体进Ⅲ_a,Ⅳ_b换热器换热后进一吸塔吸收,经除雾的气体依次进Ⅳ_a,Ⅲ_b,Ⅱ换热器换热后进转化器四段转化,转化后的气体进Ⅳ_b,Ⅲ_a换热器换热后进二吸塔用w(H_2SO_4)98％硫酸吸收,尾气经烟囱排空。装置投产后,各项操作指标均达到设计值,每吨硫酸副产低压蒸汽量为1．29 t,总转化率达99．75％,吸收率大于或等于99．99％。生产实践表明,该装置的工艺流程先进适用,主要设备选型正确、可靠。     

300kt/a硫酸装置转化工序存在问题及改进措施

针对金昌冶炼厂硫酸装置转化换热工艺过程存在不能自热平衡的问题进行了分析研究,发现①二次冷SO2,烟气经对应的热交换器换热升温后达不到转化第四段入口所要求的温度,不得不用#2电加热炉补热;②去第一、第二吸收塔的SO3烟气温度均过高,必须使用冷却风机和冷却水泵进行降温,消耗大量电能.采取改进措施后,实现了转化换热的自然平衡,同时优化了一部分转化工艺参数,提高了SO2总转化率.