冲压衬套

图1所示为一个紫铜衬套件。我们采用一套落料卷圆模来制造这个零件,方法简易。该模具结构见图2。衬套的落料和卷圆在此冲模上用压床一次行程便可以获得,生产效率很高。     

罩壳冲压件成形工艺分析与模具结构设计

为了保证罩壳零件顺利成形,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,确定冲压方案,设计了落料拉深复合模与切边弯曲冲孔复合模来实现零件的成形。所设计的两套复合模既减少了成形工序,使成形过程易于控制,同时可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

多工序复合模

图1所示的冲压件(材质08A1),通常需要用2～3副模具进行生产。我们用图2结构的复合模压力机一次行程中即可完成五个工序:落料一冲中孔-拉延外轮廓和翻孔-冲三个偏心孔-压印。该模具还能自动退出废料和顶出工件。从而提高了生产率,降低了生产成本,减轻了劳动强度和保证了安全生产。     

无间隙冲压复合模设计

在冷冲压模具设计中,结构及凸凹模间隙设计、材质选用、热处理硬度选取的准确合理,为确保模具的制造精度、制作周期、使用寿命提供了必要的前提。在调整垫片新品研发及批量投产阶段,要求同一零件有3种不同料厚。经过反复研究、工艺分析、多种工艺方案比较,采用无间隙落料冲孔通用复合模(一模三用)结构设计,一次性冲压成型。生产实践证明,该模具冲压出的零件完全符合设计图要求,并可为生产类似冲压件的机械同行提供借鉴。     

支撑板冲孔、落料、弯曲复合模设计

支撑板是我公司对外承揽的某产品上的加工件,生产批量较大,采用2mm厚的碳素钢Q235A钢板制成,其外形形状如图1示。一般来讲,对该类零件的加工需要冲孔一落料复合模和弯曲模两套模具完成,但用户要求用一副模具一次加工成形完成。     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设计

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样,用一套多工位连续式复合模连续冲压,完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时,充分利用其结构废料,用有搭边套裁排样技术,冲裁完成另一个零分搭边作为纽带,以便送料携带,同时落料垫圈。Ⅲ工位冲梯形孔1·冲压零件及其工艺性简析该冲模成形的两个立体形零件为图中冲压件图所示报警仪表盒的盖和底。此外,还有套料冲裁的一种外径×内径=16mm×8mm圆垫圈,如图中排样图第Ⅰ、Ⅱ工位所示。(陕西710000)赵向珍件。也就是说,在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上,可以一模完成三种零件的冲制工作。…     

冲压加工经验四则

一、用一套冲模加工两种零件在冷冲压加工中,时常会遇到如图1所示的两种基本上相同的零件。它们的落料外形完全一样,只是图a比图b多了φ10和φ80两个孔。由于制件轮廓尺寸较大,落料模必须采用镶块结构,造价较高。若设计制造成两套独立的大型模具来分别冲制,则不够经济合理。如果先冲外形相同的毛坯,再在其中一部份坯料上另用冲孔模来加工两个孔,则不仅需添冲压工序,还因多次分序操作,往往由于定位不准而增加累积误差。比较合理的办法是设计制造一套落料冲孔复合模(图2)。它的结构特点是两个冲孔凸模的长度要比四周外形的落料凹模刃口部份稍短一定距离。本例中的     

防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高。按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低。为此设计了一套六工序复合模具,可以高效、稳定地冲压该零件。     

长角板冲切弯曲模

图1所示长直角连接板是干式变压器外壳框架与变压器主体底座连接固定用的重要零件，需要批量生产。其外形是一种V形件，在其他许多产品中也经常用到。角板材料为Q235A，料宽B=30mm，料厚t=6mm，零件上有一圆孔和一长圆孔。由于料相对厚一些，确定采用一副冲孔切断级进模和一副压弯模共两副模具生产。这样模具相对简单，生产效率高，成本低。     

聚氨酯胀形增补模具

<正> 图1所示的零件材料为A3,料厚为1.2mm。此零件以前是采用两半冲压成形后再焊接的工艺,因零件曲面多,焊接和打光都比较费时,效率很低,满足不了生产需要。后来我们改为先把板料卷成圆筒再焊接打光后采用聚氨酯橡胶模冲压成型。起先我们采用的模具结构是中间凸模为聚氨酯橡胶,两端采用钢凸模垫,在成形过程中,零件的中间部位成形比较好,但两端的喇叭口部位成形不好,没有达到尺寸要求。经分析,其主要原因是由于中间凸模体积小变形量不够所     

弹簧帽复合成型模

弹簧帽零件(图1)按常规冲压需两三次才能成型,现设计了一套模具(图2)一次冲压能完成落料、成型、冲孔三道工序,提高了生产效率,保证了产品质量。工作原理随着滑块向下,坯料模框21的摸口与下模型腔块12外模口     

线圈骨架级进模

我厂生产的电流互感器线圈骨架一直都采用落料模生产,工件有搭边,材料利用率不高,而且两种工件需要用两副模具。经过改革后采用级进模及套裁的办法达到在一副模具上完成两种零件的目的。实践证明这种方法好,并完全达到了图纸的要求。     

挡油盘冲压工艺改进

图1所示挡油盘是制动器上的一个零件，材料为08Al钢，料厚0．7mm，大批大量生产。根据对该零件原冲压工艺、模具结构的分析，结合复合模的优点，为了缩短工艺流程、提高生产效率与产品质量、降低成本，对原冲压工艺进行了改进。将挡油盘落料、冲孔、翻孔采用一套复合模来完成。     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

<正> 对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。     

介绍一种成形圆的方法

成形圆是我们在制作工件时经常遇到的工艺之一,其成形的方法有如下几种(见图1～图4)。图5所示零件为某厂插秧机上的一个套筒零件,材料为Q235钢,料厚1.25mm,为此设计了如图6所示的落料、弯曲模具。该模具的工作过程是:条料从右向左送进,送料时由两颗导料销6导料,用挡料销5对条料进行定位,料送到位后,操作压力机,滑块带动上模部分     

支重轮热成形模具

支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250～300件,第二次成形可达到200～250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950～1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4     

薄壁件储料成形

以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。在很多复合模中都有整体式的凸凹模零件,如果凸凹模工作部分的壁厚较小不便于开设螺钉孔而只能将凸凹模设计成带凸缘的     

机油泵盖板连续模设计

图1所示,为一摩托车机油泵盖板,材料为45钢板。分析零件形状尺寸,若能在一套模具上完成该件的冲孔、成形、落料工步,则功效高、效率好。若采用复合模,模具制造相对简便,但模具凸、凹模芯受零件形状尺寸的影响,最小壁厚难以满足强度要求,模具寿命和可靠性也无法保证,为此,设计采用连续模结构。