整体式多路阀铸造工艺开发

整体式多路阀阀体的铸造工艺难度大,为开发新型整体式多路阀阀体铸件,通过铸件结构分析,砂芯优化与设计,浇注系统设计,补缩与激冷系统设计,模拟仿真确定铸造工艺方案;同时在阀体试制阶段采用3D打印砂芯,实际浇注验证铸造工艺,证明铸造工艺合格。通过应用铸造模拟仿真和3D打印砂芯快速试制和验证铸造工艺,避免直接开发模具后续发生更改造成模具报废,指导后续金属模具制作和批量生产,缩短样件开发周期,也为高难度整体式多路阀阀体铸件工艺开发提供新思路。     

筒管类铸钢件的铸造工艺

筒管类铸钢件一般有两种铸造方案,即直立浇注和水平浇注,可根据具体条件选用。 (1)直立浇注 铸件浇注时处于直立位置,在铸件顶部安放冒口进行补缩,自下而上顺序凝固,一般采用底注式或阶梯式两种浇注系统,只要合理选择浇注系统和冒口系统,就能够获得内部组织致密的合格铸件,但需要较大的冒口和补贴,其工艺     

镁合金汽车轮毂的铸造工艺设计及模拟成形

本文利用Procasting软件模拟汽车轮毂成型过程,并经多次优化,确定了最终AZ91D镁合金轮毂浇铸的工艺方案为:浇注系统为底注式的雨淋式浇注、补缩系统冒口为5个,可获得无缺陷和少缺陷的汽车轮毂铸件。     

ZCuAl10Fe3铸件的压边冒口工艺

我们铸造ZCuAl10Fe3合金通常采用砂型铸造,开放底注式浇注系统,压边式顶冒口补缩。在浇注系统中安放过滤网。其铸造工艺控制要点如下: (1)冒口底径必须大于铸件壁厚。 (2)浇注时必须保持水口始终处于充满状态。     

辊轮砂芯固定方法的改进

辊轮铸件(如图1所示)材质为铸钢，单重(不含浇冒口)1250kg，铸件要求壁厚均匀，无气孔、夹砂等缺陷。在铸造的生产工艺中，传统的砂芯固定方法如图2所示(浇冒口系统略)，即2^#砂芯用上、下砂芯撑固定，由于这种形状的砂芯在钢液中的浮力大，砂芯撑容易受钢液冲击而稳定性差，同时因盖箱砂的强度不易提高，结果会造成辊轮铸件在浇注过程中因2^#砂芯浮起而报废。     

锥套铸造用砂模改进工艺研究

本文介绍了锥套铸造用砂模改进工艺方法,该工艺采用树脂砂型铸造,通过对该铸件的工艺性分析及生产实践经验总结,对原有铸件工艺设计革新,将产品上原侧暗冒口加大,增加浇注时冒口对铸件的补缩量,同时去除中间明顶冒口,在造型时上箱扎两个明出气孔,浇注时进行排气,严格控制影响工艺的化学元素。通过调整工艺和严格控制化学成分,防止铸件的缩孔缩松及气孔等缺陷,铸件工艺出品率提高,废品率明显减少,生产成本大幅降低。     

均衡凝固技术系列讲座：第四讲 无冒口铸造工艺

一、无冒口铸造的基本原理 无冒口铸造的基本原理是利用浇注过程中的后补作用、浇注结束时浇注系统短期畅通的补缩作用和凝固过程中石墨化膨胀来补偿铁水冷却和凝固收缩,实现不专设补缩冒口的工艺。应该明确:无冒口并不意谓铸件不要补缩,更确切的讲,对铸件的某一部分的收缩和另一部分的膨胀,如果同时产生,且数量相     

提高26P_1本体砂芯出砂性的方法

我车间生产的钻头26P_1本体,材质为低合金铸钢,铸件工艺见图。在铸件顶部设置一个明大冒口,以加强补缩,浇注温度为1540～1580℃。由图可知,2~#砂芯处铸件最大壁厚为108mm,最小壁厚为100mm,在浇注和冷却过程中,钢水对2~#砂芯影响较大。原来,我们采用桐油砂制2~#芯,     

基于DOE的大型下架体铸钢件铸造工艺优化研究

特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。     

大型机床垫板类铸件工艺改进的研究

垫板是大型机床的重要部件的组成部分,多年来因其铸造成品率较低,不能满足生产的需求。通过优化垫板的铸造工艺,改进浇注系统,合理的设置补缩冒口,对容易出现缺陷的部位进行有效的补缩,提高了铸件成品的合格率,降低了生产成本。     

保温冒口和发热冒口的应用与现状

体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷,它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使机械性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,     

“均衡凝固”理论在制氧机厚大底座铸件上的应用

本文从传统瓶颈大冒口，骓以消除其颈下部的缩松、缩孔缺陷出发，应用“均衡凝固”及有限补缩工艺对厚大底座类铸件实现安全小耳冒口铸造，再加上斜浇、多道扁平形内浇口、外冷铁及散热片等工艺手段的配合，获得健全的铸件，从而提高了工艺出口率，取得了显著的经济效益。     

易熔暗冒口在陶瓷型铸造中的应用

在陶瓷型铸造中，对于某些多热节的中，大型铸件，采用一种廉价的易熔材料，制作所需尺寸模数的暗冒口，配合铸件的浇注系统，在铸型喷烧时燃烧掉，使之形成注系统空腔。这样既解决了铸件的补缩和顺序凝固，又简化了灌浆造型，取模操作等铸造工艺，明显地提高了生率。     

保温冒口在铸钢件上的应用

保温冒口与普通冒口的区别在于保温冒口由保温材料制成而普通冒口则是由与铸型相同的造型材料制成。前者能在有效地控制冒口中钢液的热损失、延长冒口凝固时间、强化补缩铸件的同时把不直接发生补缩作用的钢液消耗减少到最低限度。在砂型铸造铸钢件生产中,砂型冒口改为保温冒口后,其工艺出品率可比原工艺提高10～16％(厚壁铸件、大热节铸钢件趋于上限)、生产成本下降。     

SiMo球墨铸铁件缩松缺陷的产生机理与解决措施

SiMo球墨铸铁比一般球墨铸铁收缩倾向大，除了都存在凝固时出现石墨化膨胀外，SiMo球墨铸铁中由于含有合金元素Mo，铁液流动性较差，浇注温度较高，液态收缩较大，为补充铁液的收缩量和扩大的空穴，常采取冒口来补缩或设置冷铁来消除热节，使其均衡凝固。因铸造缺陷往往是综合因素影响产生的结果，实践中在设置有补缩冒口且工艺稳定的情况下，铸件时常还会产生缩松缺陷，分析原因，还需采取以下工艺措施。     

压边冒口消除6105气缸体缩坑缺陷

1.气缸体缩坑缺陷成因分析 气缸体类铸件产生缩坑缺陷,通常发生在上型的一些厚大热节上,特别是这些厚大热节的位置处于较高或最高处时更易出现缩坑缺陷。 造成气缸体上型厚大热节处缩坑缺陷的原因,分析起来,可大致归纳为两个方面:其一为浇注系统不够合理;其二为冒口系统设计不正确。 对于浇注系统的不合理,主要表现在许多气缸体铸造生产厂家仍在沿用传统的底注式浇注工艺。     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的     

球铁曲轴缩松缺陷分析与解决

曲轴作为汽车发动机中的关键零部件,对缩松的要求很高,而潮模砂与覆膜砂等工艺相比,型砂强度偏低,缩松倾向偏大。本文合理设计了减轻缩松缺陷的铸造工艺,采用铸造模拟软件MAGMA对曲轴的铸造过程进行了模拟,同时采用工艺出品率较高的曲锥冒口工艺,来提高冒口对曲轴的补缩能力。并通过增强孕育效果,最终在潮模砂生产线上生产出符合缩松标准甚至无缩松的曲轴。     

可锻铸铁件无冒口铸造的生产工艺

一、前言 在可锻铸铁件的生产工艺中,传统的浇注系统是让铁液经过侧暗冒口而进入型腔,以提高冒口的补缩作用。可锻铸铁件的理想铸态组织为纯白口组织,所以铸造生产中收缩较大,且收缩类铸造缺陷也较多。 我厂是汽车配件的专业生产厂,铸造工艺采用潮模造型,手工操作,人工浇注的方式,产品主要有各     

均衡凝固有限补缩及大孔出流理论在铸铁件工艺设计中的运用

均衡凝固有限补缩及大孔出流理论在铸铁件工艺设计中的运用柳工机械股份有限公司黄国清一、前言浇注系统的设计，是铸造工艺设计中的一个主要环节，它直接关系到铸造产品的质量，长期以来铸造设计工作者一直遵循“顺序凝固”的原则，强调冒口要晚于铸件凝固，把冒口设计在...