锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

提高湿法炼锌过程中锗的综合回收技术

研究提高了富锗氧化矿湿法综合回收锗过程的影响因素,从而降低锗损失,达到提升锗综合回收的目的,针对锗浸出过程、单宁沉锗及灼烧过程等影响锗回收率的因素,找到浸出、沉锗、灼烧等工艺方面影响因素,并有针对性地采取措施加以控制,锗浸出率可达79.64%;丹宁沉淀锗沉淀率达99.08%;锗精矿主品位达20.70%;锗湿法直收率达59.54%。     

常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。     

含锗物料的氧化浸出及除砷研究

实验所用原料为含锗的锌冶炼真空炉渣,该物料主要含有锌和铅,此外还含有砷、锗、铟、银等元素,主要以金属或金属间化合物的形式存在。采用氧化浸出工艺浸出物料中的有价元素,回收有价元素后的废液通过化学沉淀法进行除砷,达到排放标准后排放。实验结果表明,氧化浸出的最优工艺条件为:游离酸浓度5 mol·L-1;双氧水过剩系数αH2O2=1.5;浸出时间1 h;液固比5∶1。在此条件下,Ge和As的平均浸出率分别为99.64%和99.43%。含砷废液除砷未达标严禁排放,以石灰为沉淀剂,废液经过化学沉淀法除砷处理,得到的砷酸钙废渣用水泥固化技术进行稳定化处理,避免造成二次砷污染;除砷后的废液运用氢化物发生-原子荧光光谱法(HG-AFS)测定残留的砷含量,检测得到溶液中的砷含量(0.008 mol·L-1)低于饮用水排放标准(0.01 mol·L-1),并进一步用石灰中和使废液pH达到9左右,达到排放标准。     

富锗浸出渣还原浸出试验研究

针对富锗锌焙烧矿富锗浸出渣(简称富锗浸出渣)常规硫酸浸出时锗、锌浸出率偏低问题，从富锗浸出渣性质、浸出机理分析提出了SO₂还原浸出试验研究方法，对浸出时间、浸出温度、始酸浓度、液固比进行单因素试验研究。结果表明：在釜内压力0.4 MPa、浸出温度120℃、始酸浓度(40～50) g/L、浸出时间4 h、液固比6 L/kg时，锗、锌浸出率分别可达83.1%和94.5%。     

从碲铸型渣中高效回收碲的工艺研究

采用氢氧化钠加入双氧水氧化浸出碲铸型渣,使碲铸型渣中的碲与铅、银等有价金属有效分离。试验研究了氢氧化钠起始浓度、双氧水用量、液固比、反应温度和浸出时间对碲浸出率的影响,得出碲铸型渣碱性氧化浸出的最佳条件。     

富铼渣常压浸出工艺研究

采用双氧水常压氧化浸出富铼渣,考察液固比、双氧水用量、硫酸浓度、浸出温度和时间对铼浸出率的影响。结果表明,在液固比2∶1,双氧水体积为水2倍,硫酸浓度20g/L,室温下搅拌浸出2h的最优条件下,富铼渣中铼的综合平均浸出率达到96.52%。     

拌酸熟化法从含锗渣中浸出锗的试验研究

含锗渣是锌湿法冶炼的中间产物,其主要物相为硫酸铅,并富集了大量的锗。为了最大限度的浸出锗,从含锗渣的组成和性质出发,利用锗的一些化合物能够溶于酸中,采用拌酸-熟化-洗涤工艺浸出锗,获得了含锗762 mg.L-1的浸出液。重点研究了加水量、拌酸量、熟化温度和熟化时间对锗浸出率的影响,实验结果表明:拌酸熟化最佳加水量和酸量都为渣重的50%,熟化温度80℃,熟化时间3 h,在此条件下锗浸出率为71.6%,此工艺具有浸出率高、流程短、易过滤等特点。     

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。     

含锗氧化锌烟尘浸出锌锗的研究

采用富氧常压浸出—中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过酸度控制和富氧浸出提高烟尘中锗的浸出率,同步控制溶液中铁价态与浓度。通过小型试验、扩大试验、工业化试验,烟尘在酸浸温度90℃、液固比7∶1、控制pH=0.3～0.5的条件下常压通氧酸浸4h;再控制矿浆pH=3.0～3.5、温度90℃、反应时间1.5h进行酸浸液的中和,锌浸出率达到90%以上,锗浸出率达到80%以上,同时可将溶液中Fe~(3+)浓度控制在0.02g/L以内,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

高砷高硫金精矿固化焙烧-氰化浸出试验研究

介绍了高砷高硫金精矿矿物成分、固化焙烧-氰化浸出工艺条件，探讨了焙砂氰化浸出的机理。试验结果表明，金精矿经固化焙烧，焙砂氰化浸出时加入适量混合氧化剂(H2O2 KMnO4)和助浸剂G能显著提高金的浸出率，金浸出率为88．4％，砷、硫固化率均为90％。     

五钠沉铟的工艺研究

以三聚磷酸钠为沉淀剂,研究了模拟含铟加压浸出液和实际含铟加压浸出液中影响铟沉淀率的因素。结果表明:常温下,pH值范围在2.5～2.7,搅拌时间为1.5h,三聚磷酸钠与铟摩尔比为0.91∶1,体系中Fe3+浓度小于0.04g.L-1时,铟的沉淀率高达95%以上。溶液中Fe3+对铟的沉淀率有显著影响,当体系中Fe3+浓度为4.8g.L-1时,铟的沉淀率从96%降到34%,Fe2+,Cu2+,Zn2+等金属离子对铟的沉淀率没有影响,温度对铟的沉淀率也没有影响。并提出可能的反应机制:用三聚磷酸钠沉铟,首先析出含羟基的盐In2OHP3O1.09H2O,随后转变为InH3(PO4)2.4H2O。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

铜矿浸出热力学分析

矿物浸出过程中的热力学研究,可以揭示浸出过程中反应热变化规律、反应进行的可行性以及反应自动进行的条件.针对铜矿主要矿物浸出过程中的基本反应,收集了反应中化合物的热力学数据,采用热力学焓变、反应吉布斯自由能以及电位E-pH方程,分别对氧化矿、硫化矿及其与不同氧化剂作用时的焓变值、反应吉布斯自由能进行计算,并着重分析了温度对焓变值、自由能的影响程度,最后绘制了各矿物电位E对比图.研究表明,硫化矿反应热较氧化矿的大,硫化矿在细菌直接作用下放出大量的热量,而在间接作用下甚至有吸热现象,但对温度变化比较敏感;同一种硫化矿物与O2作用时的自由能值较低,这说明硫化矿在细菌作用时起主导地位的是直接作用,但温度越高,反应的热力学趋势变小;当矿物与O2作用时,电位范围在201～366 mV之间,与Fe2（SO4）3作用时,电位范围在479～828 mV之间,用O2作为氧化剂要优于用Fe2（SO4）3.     

攀钢V_2O_5生产中连续浸出料浆固液分离的研究

阐述了在Ｖ＿２Ｏ＿５生产中，浸出底流产生的原因及影响底流量的因素。分析了攀钢Ｖ＿２Ｏ＿５车间投产以来浸出生产中存在的问题，并针对存在的问题和车间现有设备条件提出了改进措施，在生产中使用取得了良好效果。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

塔尔油对铝土矿溶出过程的影响

研究了选矿药剂塔尔油对铝土矿浸出过程的影响和作用机理。研究结果表明，塔尔油对氧化铝的浸出率有促进作用，当塔尔油的加入量为0．12kg／t时，氧化铝的浸出率可提高12．8％。塔尔油的加入使铝酸钠溶液的电导率下降、密度增大、粘度增大，使铝土矿溶出浆液的压缩液固比减小。红外光谱研究发现，塔尔油对SiO2的吸附能力较强，而对Al2O3和Fe2O3吸附能力弱，塔尔油适合做铝土矿反浮选的捕收剂。     

碱氧化预处理蒸馏分离回收还原精矿中的锗

在碱性条件下采用过氧化氢氧化后再用盐酸蒸馏分离的方法从低品位褐煤锗精矿中回收锗。最佳工艺条件为:氢氧化钠用量为锗精矿量的30%、过氧化氢(30%)用量为锗精矿量的25%、氧化预处理时间1.5h、蒸馏盐酸用量为锗精矿量的9倍,在此条件下锗回收率可以提高到97.2%以上,比常规蒸馏方法提高31.5个百分点。     

硫化锌精矿还原浸出高浸渣中锗的研究

湿法炼锌产出的高浸渣含锗达150～300g/t,采用两段逆流硫化锌精矿还原浸出,锗的浸出率可达65%以上。并提出了还原浸出的工艺流程和优化浸出条件。