W18Cr4V钢的离子氮碳共渗┐离子渗硫复合处理

本文研究了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢的离子氮碳共渗－离子渗硫复合处理工艺。试验表明，Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢经离子氮碳共渗－离子渗硫复合处理后，表层可获得氮碳化合物和硫化物的复合渗层。该复合渗层可以明显提高Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢的耐磨性。     

W18Cr4V高速钢离子氮碳共渗层相结构与脆性研究

采用Ｘ射线衍射仪及光学显微镜分析了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ高速钢离子氮碳共渗层的相结构，采用连续加载压入法研究了共渗层脆性。研究结果表明：在渗氮气氛中引入ＣＨ４进行离子氮碳共渗时，碳的渗入可抑制渗层中γ′Ｆｅ４Ｎ相的形成；渗层中γ′Ｆｅ４Ｎ相的减少，降低了ε与γ′相混合时的脆性。另一方面ＣＨ４的引入增加了碳化物相，会使脆性增加，综合效果取决于Ｖ（Ｎ２）／Ｖ（Ｈ２）值及ＣＨ４加入量。选择比例适当的Ｎ２、Ｈ２、ＣＨ４气氛，可使共渗层脆性较单纯渗氮小；当Ｖ（Ｎ２）∶Ｖ（Ｈ２）为３∶１时，随ＣＨ４量的增加，渗层深度增加至一定峰值之后下降。     

12Cr4Ni4Mo4V钢碳氮共渗,渗硼复合处理渗层组织与性能

１２Ｃｒ４Ｎｉ４Ｍｏ４Ｖ钢经碳氮共渗，渗硼复合表面改性处理，使高硬硼化物层以下形成具备高塑韧性的复合淑层组织。     

45钢的离子氮碳共渗-离子渗氧复合处理

研究了45钢离子氮碳共渗-离子渗氧复合处理工艺。试验表明，45钢经离子氮碳共渗-离子渗氧复合处理后，表层可获得化合物和氧化物的复合层，该复合处理可以明显提高45钢的耐磨性。     

Q235钢的离子氮碳共渗-低温盐浴渗铬复合处理

研究了Ｑ２３５钢的离子氮碳共渗－低温盐浴渗铬工艺,。试验表明,Ｑ２３５钢经离子氮碳共渗－低温盐浴渗铬复合处理后,表层可获得氮碳铬化合物和氮碳为化合物的复合渗层。该复合渗层具有较高的硬度,并且明显提高Ｑ２３５钢的耐蚀性。     

阴极溅射对35CrMo钢离子硫氮碳共渗层的影响

用氩离子对３５ＣｒＭｏ钢离子硫氮在碳共渗层进行了阴极溅射，通过金相观察，显微硬度测定，Ｘ射线衍射相结构分析，电子探针氮碳硫分布，分析了阴极溅射对离子硫碳共渗层的影响，结果表明，阴极溅使共渗层中ε相和γ′相减少，白亮层呈典型粒状晶形貌，沿渗层深度氮碳的分布变化，峰值下降，次表层氮碳含量增加，离子硫氮碳共渗与阴极溅射良好的匹配，可使共渗硬化效果显著，渗层厚度增加。     

42CrMo钢离子氮碳共渗与激光复合处理及其耐磨性的研究

在相同的激光工艺参数条件下，对经调质，离子渗Ｎ、离子ＮＣ共渗和稀土催渗ＮＣ共渗的４２ＣｒＭｏ钢进行相变复合处理，试验结果表明，离子ＮＣ共渗和稀土催渗ＮＣ共渗渗速度快，渗层深度大，渗层和钢表面的碳浓度高，使Ｍｓ点降低，增加了复合处理的硬化层深度，提高了硬化层的硬度，硬化层组织不高于其它复合处理，在滑动磨粒磨损条件下，其耐磨性比其它复合处理的更好。     

铝合金钢盐浴硫氮碳共渗层中合金元素的分布及组织特征

对３８ＣｒＭｏＡｌ，４２ＣｒＭｏ和Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２Ａｌ合金钢盐浴硫氮碳共渗层的组织进行的研究表明：３８ＣｒＭｏＡｌ和Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２Ａｌ钢的共渗层中，白亮层和过渡层的交界处有沿一定晶面析出的大量针状氮化物和沿晶界析出的网状氮化物，它们导致白亮层中出现１００μｍ左右的裂纹．这种不正常组织将使渗层强度降低、脆性增大，这说明铝合金钢不适于进行盐浴硫氮碳共渗处理．     

离子氮碳共渗及复合处理提高轧辊使用寿命的研究

采用氨气和丙酮作气源研究了４０Ｃｒ钢离子氮碳共渗和复全处理（离子氮碳共渗后再加热淬火回火）后的组织与性能,结果表明,离子氮碳共渗能大幅度提高表面硬度、耐磨性的抗咬合性能,复合处理不仅使表层得交厚的渗层深度、了的硬度梯度及残余应力分布状态,而且在较大负荷条件下显示出比离子氮碳共渗更优良的耐磨性和抗咬合性能。将试验结果用于轧辊,能显著提高使用寿命。     

CrMoCu合金铸铁氮碳共渗-渗硫复合层的摩擦学性能研究

采用离子氮碳共潘-离子渗硫复合处理工艺在CrMoCu合金铸铁表面制备了氮碳化合物和硫化物的复合渗层，复合渗层由表面的硫化物层、次表层的氮碳化合物层及其扩散层组成，表面分布均匀的硫化物球状颗粒直径尺寸达到了纳徽米量级，其相组成为FeS、FeS1-x、Fe2C和Fe3N。油润滑条件下．渗硫表面减摩性较好，但渗硫层作用时间较短；而氮碳共渗-渗硫复合处理表面可以显著提高CrMoCu合金铸铁的减摩性和耐磨性能，在载荷80N、转速0.3m/s的条件下，其综合的摩擦磨损性能明显优于未硫兽和仅渗硫表面。     

3Cr2W8V钢粉末钛铬共渗的研究

研究了３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢粉末钛铬共渗的渗剂、工艺参数及其对共渗层的影响，结果表明，共渗温度等工艺参数对共渗层的影响遵循扩散的一般规律，１０００℃保温４ｈ条件下，能得到较佳的共渗层，３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢钛铬共渗层的相结构为（Ｃｒ，Ｆｅ）７Ｃ３和Ｃｒ７Ｃ３，其表面硬度可达１６８２－１９５０ＨＶ０．１，耐磨、抗氧化、耐腐蚀性能均有显著提高，共渗试样可进行热处理，以提高基体性能。     

铝合金钢盐浴硫氮碳在层中合金元素的分布及组织特征

对３８ＣｒＭｏＡｌ，４２ＣｒＭｏ和Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２Ａｌ合金钢盐浴硫氮碳共渗层的组织进行了研究表明：３８ＣｒＭｏＡｌ和Ｗ６Ｍｏ６Ｃｒ４Ｖ２Ａｌ钢的共渗层中，白亮层和过渡层的交界处有沿一定晶面析出的大量针状氮化物和沿晶界析的网状氧化物，它们导致白亮层中出现１００μｍ左右的裂纹。     

CrMoCu铸铁离子氮碳共渗/渗硫复合层的微观结构

利用SEM、TEM、EDS、X射线衍射及电子衍射等表面分析技术,研究了在CrMoCu合金铸铁表面制备的离子氮碳共渗/渗硫复合层的微观结构,探讨了氮碳共渗处理对渗硫层形成的影响规律。结果表明：氮碳共渗表面形成的微观粗糙为与硫接触反应提供了丰富界面及表面缺陷,同时氮碳共渗形成的ε相Fe3N的晶体结构类型与渗硫层的FeS的晶体结构相同,因此与在基体表面渗硫相比,有利于渗硫层的形成。     

离子氮碳共渗与离子渗氮复合处理对45钢组织与性能的影响

为进一步提高渗层厚度及渗层性能,对45钢进行离子氮碳共渗与离子渗氮复合处理。采用扫描电镜、X射线衍射仪、显微硬度计和光学显微镜对渗层厚度、物相组成、截面与表面硬度、渗层脆性进行了分析。结果表明,复合处理可使45钢获得比单一离子渗氮或离子氮碳共渗更快的渗速、更优的性能。相同的处理时间下,复合处理渗层厚度比单一离子渗氮或离子氮碳共渗大幅度增加,有效硬化层比单一离子渗氮增加约35μm,提高约1倍,同时渗层脆性显著降低。物相分析表明复合处理后化合物层中ε相和γ'相的相对含量发生了变化,即ε相增多,而γ′相减少。     

稀土氮碳共渗在3Cr2W8V钢制压铸模上的应用

稀土氮碳共渗在３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢制压铸模上的应用湖南湘潭市湘潭大学（４１１１０５）尹付成，洪振声１压铸模的失效分析目前铝合金压铸模主要选用３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢制造。虽然国外正逐步用热强性和热疲劳性较好的４Ｃｒ５ＭｏＶ１Ｓｉ（Ｈ１３）取代３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ，但作...     

稀土元素对奥氏体不锈钢离子硫氮碳共渗过程的影响

本文对１Ｃｒ１８Ｎｉ１２Ｍｏ２Ｔｉ奥氏体不锈钢进行了加辅助铁板、加稀土，加板、未加稀土，未加板、未加稀土的离子Ｓ－Ｎ－Ｃ三元共渗对比试验。结果表明，在相同的温度、时间条件下，加板、加稀土者渗层厚度最大；加板、未加稀土者其次；二者均未加者最小。它们渗层的硬度相同，均为≥８６０ＨＶ０．１。还探讨了溅射铁原子的氮载体作用和稀土的催渗作用。     

高速钢W18Cr4V离子渗氮层组织对TiN膜与基体结合强度的影响

采用Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ高速钢进行离子渗氮－ＰＥＣＶＤ ＴｉＮ复合处理,运用透射电子显微镜、Ｘ射线衍射仪和光学显微镜研究试样的表层组织结构。采用连续压入法研究ＴｉＮ膜与基体的结合强度,结果表明,离子渗氮能够提高膜基结合强度,通过分析渗氮层与膜－基界面的组织特点,认为ＴｉＮ膜在渗氮层上一些与其具有相同或相似晶体结构的氮化物上外延生长,以及强度较高的渗氮层对膜的支撑是基体渗氮提高膜－基结合强度的两大因素。     

喷砂预处理与离子氮碳氧硫复合工艺

按照不同共渗工艺参数,分别对38CrMoAl钢试样进行喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理和离子氮碳氧硫共渗处理.结果表明,喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合工艺有利于缩短共渗时间和降低共渗温度;在相同的共渗介质与共渗参数下,喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理的表面硬度可达913 HV0.2,渗层厚度大约为0.33 mm,比离子氮碳氧硫共渗分别增加了35％和43％;经喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理后耐腐蚀性增加.     

4Cr5MoSiV1钢模具离子碳氮氧硫硼五元共渗工艺

４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１钢模具离子碳氮氧硫硼五元共渗工艺内蒙古包头铝厂（包头０１４０４６）刘志兰王耀宇李升祁舜君刘彦庆４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１钢热挤压模具服役时，由于高温及被加工材料的强力挤压摩擦，造成模具型腔磨损、塌陷、早期脆断甚至产生粘着，使模具过早失效...     

38CrMoAl钢表面电刷镀—氮碳共渗复合处理工艺研究

利用光学显微镜、扫描电子显微镜和Ｘ射线衍射,分析了经电刷镀Ｎｉ－Ｗ合金与氮碳共渗复合工艺处理的３８ＣｒＭｏＡｌ钢表面层的性能、显微组织和相组成,并进行了磨损试验,探讨了电刷镀层厚度、氮碳共渗时间对表面硬化层性能和显微组织的影响。结果表明,氮碳共渗后使３８ＣｒＭｏＡｌ钢表面的电刷镀层与基体的结合由原来的机械结合转变为冶金结合。复合工艺处理后的表面层组织为Ｎｉ基体上分布着少量的ＷＣ和ＷＮ质点,其表面耐磨性较只进行电刷镀处理或氮碳共渗处理的提高了５倍以上。最佳的电刷镀层厚度为２０ｕｍ,最佳的氮碳共渗保温时间为８０ｍｉｎ。