通过PIC控制的低压铸造机优化的研究

通过对低压铸造工艺及液面加压要求进行分析,提出了通过PIC控制的低压铸造机优化的研究。根据低压铸造液面加压控制的要求对液面加压控制系统进行了总体方案的设计,在硬件上采用PIC16F737处理器作为主控器,GB-3000A型传感器进行液面压力采集;在软件上采用粒子群算法对PID算法进行改进,设计了液面加压控制系统以对低压铸造机进行优化。仿真实验分析表明,设计的液面加压控制系统能对低压铸造液面加压过程的压力值进行实时精确的控制,能对低压铸造机进行良好的优化。     

J458型低压铸造机的研发与应用

J458型低压铸造机是用于生产轿车铝合金整体轮毂铸件的成套技术装备,其中微机液面加压系统压力误差≤0.2%,工艺参数重复性≤3%,保温炉铝液控制温度为680~720℃,模具型腔尺寸精度为±0.1mm,产品合格率达95%以上。     

湿态覆膜砂手工制芯工艺在缸盖砂芯上的应用

1　问题的提出　　 2 0 0 0年江动集团研制出一种新型单缸柴油机 ,缸盖铸件由专业生产缸盖铸件的公司铸造二厂承担。由于时间紧 ,来不及制作成套金属模具 ,于是采用了桐油砂砂芯。但由于缸盖的内部结构复杂 ,砂芯最薄处只有 5ｍｍ ,最厚处有 2 0ｍｍ ,再加上桐油砂的性能不够理想 ,生产出来的缸盖铸件不但废品率高、生产率低 ,而且缸盖内部残留物高 ,影响了柴油机的性能。为尽快生产出合格的铸件 ,我们引进了湿态覆膜砂手工制芯工艺。2　湿态手工制芯覆膜砂的特性湿态手工制芯覆膜砂是在湿态覆膜砂技术基础上开发出来的又一新型覆膜砂 ,其湿…     

低压铸造液面加压系统充型信号发生器的设计与实现

在低压铸造过程中,金属液面压力的控制是保证铸件质量的重要前提。随着控制手段的进一步发展,设计出一种能够自反馈的充型信号发生器装置是非常必要的。本文结合低压铸造过程中液面加压的基本规律,利用压力传感器检测液面压力并反馈,结合PLC/PID控制,发出控制信号,实现液面压力信号的发生。这对于实际生产具有一定的经济效益。     

改进PID算法控制下的低压铸造液面加压控制系统设计

通过对低压铸造工艺及液面加压要求进行分析,提出了改进PID算法控制下的低压铸造液面加压控制系统设计的研究。根据低压铸造液面加压控制的要求对液面加压控制系统进行了总体方案的设计,在硬件上采用PIC16F737处理器作为主控器,GB-3000A型传感器进行液面压力采集,在软件上采用粒子群算法对PID算法进行改进,并以此改进的PID算法作为软件核心。最后,对设计的低压铸造液面加压控制系统进行了仿真实验分析,结果表明,所设计的液面加压控制系统能对低压铸造液面加压过程的压力值进行实时精确的控制。     

镁合金低压铸造连续化生产技术的研究

研制开发了一种新型镁合金低压铸造连续化生产技术。该技术采用双工位结构设计,通过台车的移动与升降,实现两台镁合金低压铸造设备在不同工位之间的切换,保证镁合金铸件生产的连续进行。在液面加压控制系统中采用了液面悬浮技术,可实现镁合金液面在升液管口的精确悬浮控制,有效降低了铸件中的氧化夹杂缺陷,提高了生产效率。研制开发的模糊PID复合控制算法,可实现镁合金低压铸造过程的精确控制,压力控制误差在0.5 kPa以内。     

哈尔滨工业大学、南昌航空学院、沈阳工业学院、沈阳市盛京铸造控制设备厂联合推出如下产品

序号型　号名　　　　　称规　　　格备　　　　　　注1ＣＹＺ - 1差压铸造主机上压力罐直径 0 8～ 2 5ｍ包括液面加压控制系统 ,大幅度提高铸件的强度、韧度和致密度2ＣＬＰ - 1差压铸造液面加压控制系统同步进气压力≤ 1ＭＰａ上排气法控制泄漏、气源压力波动、截面变化 ,不影响工艺3ＣＬＰ - 2低压铸造液面加压控制系统控压范围≤ 0 .5ＭＰａ适用于黑色金属大铸件 ,闭环控制 ,抗干扰能力强4ＣＬＰ - 3低压铸造液面加压控制系统控压范围≤ 0 .2 5ＭＰａ自动跟踪给定工艺 ,抗压力波动及抗泄漏能力强5ＣＬＰ - 4低压铸造液面加压控制系统…     

基于PLC的低压铸造机自动控制系统设计

为了提高低压铸造工艺过程的液面压力与模具温度控制的精准度,运用自动控制、PLC、传感器等技术设计了一种基于PLC的低压铸造机自动控制系统,系统准确采集工艺过程中的压力与温度后,使用PLC控制数字组合阀、冷却阀等完成压力与温度的调节,提高两参数控制的精准度,提高了低压铸造机控制的自动化水平与铸件质量。     

DJY—1型低压铸造液面加压控制系统

本文根据舱体铸件低压铸造充型过程中液流的状态及工艺要求,提出液面加压控制系统的原理方框图,并按此原理设计安装了DJY—1型低压铸造液压加压控制系统。文中介绍了系统的组成、结构以及工艺参数计算。     

低压铸造用随动式液面加压系统

低压铸造液面加压控制系统性能的好坏,直接影响铸件质量。现在有许多单位采用了针形阀式的液面加压控制系统,但在生产实践中普遍反映这种系统具有给压再现性差和压力上升线性性能不佳的缺点,并在一定程度上影响了工艺的稳定性和产品的质量。一九六九年底,我们和上海柴油机厂共同设计制造了一套随动式液面加压系统,在各有关单位协助下,于一九七○年秋季调试成功。经过八年时间的实地应用,共浇铸件达五万多     

铝合金汽车缸盖低压铸造内浇道设计

基于低压铸造的基础理论,在总结低压铸造浇注系统的设计计算方法基础上,推导出了带砂芯的汽车缸盖金属型低压铸造内浇道截面积的计算方法.并通过AnyCasting软件对利用该计算方法设计的汽车缸盖低压铸造内浇道进行数值模拟,验证了该计算方法的实用性和正确性.     

基于模糊PID的低压铸造液面加压控制系统设计

液面加压控制是保证低压铸造质量的关键。针对传统的PID液面加压系统存在压力波动大且压力曲线重复性差等缺点,提出基于模糊自适应PID的液面加压控制系统,阐述模糊PID控制器的设计方法,介绍基于PLC的该加压系统的软硬件实现方法。该系统在实际应用中取得了较好的效果。     

电动机壳铸件螺旋水道自动清砂设备控制系统设计

为了解决新能源汽车电机机壳铝合金低压铸造铸件内部树脂覆膜砂工艺制成的砂芯清理问题,提高电机机壳低压铸造的合格率,设计了自动清砂设备控制系统。该系统以PLC作为控制核心,通过振动、旋转铸件的方式,使砂芯与铸件快速完全脱离;再通过高压气体间歇喷吹,将被震碎的砂芯排出铸件内部;最后接入高压水对清砂效果进行检验。结果表明,该设备可有效清理螺旋水道砂芯,大大提高铸件的生产效率和合格率。     

“继动式”低压铸造液面加压系统的研究

低压铸造中液面加压系统是影响铸件质量的关键装备,我国现阶段使用的液面加压系统“重复再现性”差,凭经验操作等现状,比较落后。我所研究一种新型“继动式”液面加压系统,经有关方面鉴定使用可靠,命名为LPN-A_2型加压系统,现已批量试生产。 一、设计思想和理论依据 针对DKF型和随动式系统的不足之处,“继动式”加压系统由标准气动元件组装而成。主要的设计思想和理论依据是:     

液面加压控制系统在低压及差压铸造中的作用及应用

在低压铸造及差压铸造生产过程中,液面加压控制系统对提高铸件的内在质量有着极为重要的作用。本文指出了液面加压控制系统之所以被忽视的根源及其在工程中面临的各种困难以及解决的途径,并介绍了几个应用实例。     

铝合金涡轮低压铸造工艺的改进

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件，其零件如图1所示。铸件重为42kg，结构复杂，要求在0．5MPa压力下进行水压试验，保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀，薄壁处的叶片3．4mm，厚壁处70～90mm，叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷，增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求，决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的，以往在生产过程中由于工艺不尽合理，造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷，使产品的废、次品率达70%，且一般每个铸件均需焊修和粗加工，铸件返回焊修率50％。基于上述原因，我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。     

铝合金轮毂低压铸造机现状

介绍了国内外用低压铸造机生产铝合金轮毂的技术水平，设备结构及系统组成和几种液面加压生产模式。     

柴油机前端盖铸件的生产工艺

介绍了柴油机前端盖的铸件结构及技术要求,详细阐述了其熔炼工艺、铸造工艺以及砂芯设计。采用REMg Si Fe合金作为球化剂,一次包内孕育剂为75Si Fe,二次随流孕育采用含Ba孕育剂,熔炼温度为1 510~1 550℃,球化处理温度为1 460~1 480℃。由于铸件内腔腔室较多,为便于砂芯的固定、位置检查、砂芯排气以及保证铸件尺寸精度,将大部分砂芯放在下型,沿铸件周边曲面分型。采用底注式浇注系统,部分浇道用成形耐火材料制作。结果成功生产出材料性能符合要求、尺寸和质量精度高、机加工无铸造缺陷、压力试验无泄漏的前端盖铸件。     

液面加压控制系统在低压及差压铸造中的应用

论述在低压、羞压铸造的生产过程中，液面加压控制系统对提高铸件致密度的重要作用。指出此系统容易被忽视的根源、面临的困难和解决工程中技术问题的途径。     

801型低压铸造液面加压控制系统

我们综合了国内几种较先进的液面加压控制系统的特点,针对气控技术的关键,设计制造了适用于铝合金低压铸造的801型低压铸造液面加压控制系统.该装置经实验室冷态空调,热态实调以及生产实际使用(某厂浇注130汽缸盖)证明,它的工艺性能稳定可靠,加压速度线性范围宽,加压速度可调,稳压压;打和保压压力能跟踪液面变化自动补偿,加压工艺可完全再现.本装置并附有加压工艺检测装置和金属液面测量部分,后者是根据大连工学院成果设计的.