多次拉深工艺中拉深系数的合理分配

确定各拉深系数，是深拉深工艺设计的重要内容，本文提出了拉深系数“等裕量”分配原则，并推导了一种计算拉深系数裕量的简化公式。     

镁合金拉深工艺的研究与进展

主要介绍了镁合金塑性加工工艺中拉深工艺的研究情况，并结合作者的研究论述了在镁合金拉深过程中模具结构、成形温度、拉深速度、润滑条件、压边方式等对拉深成形效果和极限拉深比的影响，以此为镁合金拉深件的设计及拉深工艺的制定提供参考。最后展望了镁合金拉深工艺研究的发展方向与趋势。     

ELG外壳连续拉深模设计

通过对某微波炉ELG外壳的冲压工艺分析及计算,提出了针对该制件采用双侧载体及内、外圈3个方向搭边的排样方案.介绍了该制件的整体模具结构及主要部位的局部机构设计,并对整形工序中的凸模微调装置机构及调整动作进行详细说明,每调整1次可在10 min以内完成,大大节省了模具调试时间.在排样设计中,充分利用带料毛坯外圈的搭边形状特点,将其中1个方向的搭边设置在两个制件之间的对应位置,可以减短步距而不影响带料刚度,从而有效提高材料利用率.为确保带料在连续拉深后送料畅通,该模具在带料两侧设置了浮动导料销装置.冲压实验结果表明,所设计的模具结构紧凑,冲压制件质量良好,可以满足大批量生产需求.     

浅拉深件的工艺改进

<正> 图1所示是自行车脚蹬内板零件,材料B2F,料厚1.5mm。我厂原采用的工艺过程见图2,为①落料、拉深;②整形;③切边;④冲Φ19大孔;⑤冲小孔。共五道工序分别在五台设备上完成。由于各工序间半成品定位不准确,零件质量很难达到要求,     

车身衣帽板拉深工艺与模具设计

制定了车身衣帽板的拉深工艺,给出了拉深工艺面的生成方法和模具的总体结构,并就主要的零件和结构设计中应注意的问题进行了分析,提出了解决问题的措施,制造出客户满意的产品。     

人工神经网络在拉深系数选取中的应用

应用人工神经网络技术建立了多次拉深工艺中相对厚度值与极限拉深系数之间的BP网络模型 ,并用C语言编制了应用软件 ,将程序运行的结果与资料数据进行了比较和分析 ,表明人工神经网络应用于拉深系数方面是可行的     

镁合金板材拉深工艺的研究与进展

从镁合金板材冲压性能的改善及二次成形等方面综述了其最新研究进展,并对常见的几种拉深工艺辅助技术的发展作了详细介绍,从而为镁合金拉深工艺的发展与制定提供参考。     

筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计

通过对筒形件极限拉深系数的影响因素进行分析，确定合适的凸凹模圆角半径是提高拉深件质量的重要途径，将塑性理论和优化算法相结合，以筒形件达到最小的极限拉深系数为优化目标，对筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计进行了研究。并且通过具体算例证明了所采用的优化模型及算法是有效的。     

基于CATIA的套环拉深级进模设计

分析了套环零件的冲压工艺,介绍了套环拉深级进模工艺计算、排样方案与结构设计。设计中充分运用CATIA参数化建模及工艺数据测取,有效缩短了设计人员工艺分析、计算时间。实践证明,模具结构可靠,产品质量稳定,对此类零件的模具设计有借鉴作用。     

承载盘拉深级进模载体设计

以承载盘拉深级进模为例,设计了拉深件级进模3种载体结构,无切口结构、切废料结构和切缝结构,采用有限元分析软件dynaform对这3种载体设计进行了成形性模拟分析,并获得各工步的步距值和载体变形情况.模拟结果显示:切缝结构载体对条料的送进步距影响小,载体变形小,送进精度高,能提高拉深件的质量和模具的生产效率.     

一种采用拉深与液压胀形的复合成形工艺与模具设计

以某家用电器的钣金零件为例,进行成形工艺分析,拟定工艺方案,结合具体生产条件优化工艺,确定零件可行性成形方案。结合不锈钢钣金成形的特点,采用拉深成形作为预成形,液压胀形作为关键成形的方案。生产实践表明,该复合成形工艺及模具结构合理,能保证零件质量,生产效率达到预期要求。     

微拉深成形工艺及模具设计研究

利用实验研究和数值模拟分析相结合的方法来研究厚度为0.2 mm以下纯铜薄板的微拉深成形工艺及模具设计.通过一系列几何尺寸相似的杯形件的微拉深实验获得实验数据-成形力曲线;利用数值模拟研究了摩擦系数μ、相对模具间隙C/t和相对凹模圆角半径Rd/t对最大成形力的影响.研究表明,对最大成形力而言,摩擦系数μ的影响最为显著,而相对模具间隙C/t和相对凹模圆角半径Rd/t的影响在制造误差范围内不明显.在考虑摩擦条件的尺度效应的情况下,无量纲设计方式是一种比较有效的微拉深工艺及模具设计方法.     

冲压成形过程中拉延工艺参数的优化设计

在冲压成形过程中,工艺参数的波动会导致成形结果不稳定。文章选择对成形质量影响最大的工艺参数,即材料参数、拉深筋、工具摩擦系数、压边力等作为优化变量,以成形极限曲线(FLD)作为目标函数,综合考虑冲压件成形过程中起皱和破裂的影响,基于Pro/E平台上的FASTAMP增量法求解器,采用蒙特卡罗(MonteCarlo)模拟、二次响应面模型,以及遗传算法对板料成形质量进行优化,并完成了该优化系统的开发。通过后排座靠背零件冲压实验表明,所采用的方法切实有效。     

弹簧悬挂座成形工艺与拉深模设计

针对弹簧悬挂座零件大高径比、小圆角半径、宽凸缘筒形件双拉深的特点,设计了弹簧悬挂座成形工艺和模具,有效地保证了成形零件的尺寸精度。经生产实践,取得了良好的效果,对类似零件的成形有一定的参考作用。     

基于应变路径的左后悬挂架拉伸成形工艺优化设计

针对某汽车左后悬挂架零件拉伸深度大、变形不均匀的特点,利用数值模拟方法和试验比较,制定了多次拉伸成形工艺方案。试验表明:通过数值模拟技术和应变路径相结合的方法可以缩短产品的设计周期,降低生产成本,实现了拉伸工艺参数的优化,为复杂形状拉伸件的工艺制定和优化提供了可靠的保证。     

带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计

本文以宽凸缘筒形件为研究对象,研究了板料拉深成形过程中凸模圆角半径对材料减薄率的影响和不同压边力对拉深件质量的影响,并且得到了工件成形极限图,最终设计出一副合理的倒装复合模结构。     

滤波盒落料-冲孔-拉深级进模

叙述了滤波盒零件的工艺分析及计算,介绍了零件工步排样图,设计了滤波盒落料-冲孔-拉深级进模具结构,实践证明了该模具结构紧凑,使用方便,产品质量稳定,明显提高了生产效率,从而显著降低零件成本。     

计算机防护盖冲压工艺与级进模设计

分析了计算机防护盖冲压工艺,设计了相应级进模排样方案和模具结构,阐述了模具结构特点及主要零件和关键工位设计应注意的问题,并给出了解决措施。