渗碳钢的高温渗碳处理

提高渗碳处理的温度可以缩短处理的时间,对渗碳钢进行奥氏体化退火处理,可以测出其最佳的渗碳温度和渗碳时间,即能保证细晶粒稳定组织的渗碳温度和时间。以下的渗碳处理试验表明,对于钢种20MnCr5,17CrNiMo6,20MoCr4及EX55,可以把渗碳温度提高到1000℃,而不出现晶粒长大现象,而渗碳时间,可以缩短到2小时以下。     

渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响

基于真空低压渗碳炉,分析了不同渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响规律,并对实验结果数据进行了处理和线性拟合。结果表明:20钢渗碳温度920℃较为适宜,20Cr钢较适宜的渗碳温度为950℃,20CrMnTi钢在980℃下保温较长时间奥氏体晶粒仍可以保持细小,可以选择较高温度渗碳;20钢、20Cr钢和20CrMnTi钢的奥氏体晶粒长大规律符合Beck关系式;奥氏体晶粒随加热温度的升高呈指数形式长大,温度越高,晶粒生长指数越大。在一定含碳量范围内,随着奥氏体中含碳量的增加,晶粒长大倾向增加;当含碳量超过一定限度后,奥氏体晶粒长大倾向减小;在不同碳浓度下,碳含量对奥氏体晶粒尺寸的影响方式不同。     

渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响北大核心CSCD

基于真空低压渗碳炉,分析了不同渗碳工艺参数对常见渗碳钢晶粒粗化行为的影响规律,并对实验结果数据进行了处理和线性拟合。结果表明:20钢渗碳温度920℃较为适宜,20Cr钢较适宜的渗碳温度为950℃,20CrMnTi钢在980℃下保温较长时间奥氏体晶粒仍可以保持细小,可以选择较高温度渗碳;20钢、20Cr钢和20CrMnTi钢的奥氏体晶粒长大规律符合Beck关系式;奥氏体晶粒随加热温度的升高呈指数形式长大,温度越高,晶粒生长指数越大。在一定含碳量范围内,随着奥氏体中含碳量的增加,晶粒长大倾向增加;当含碳量超过一定限度后,奥氏体晶粒长大倾向减小;在不同碳浓度下,碳含量对奥氏体晶粒尺寸的影响方式不同。     

渗碳齿轮钢晶粒粗化与渗碳工艺的关系推导

借助低压真空渗碳炉、金相显微镜以及硬度计研究了12Cr2Ni4、18Cr2Ni4WA和20Cr Mn Ti渗碳钢在不同渗碳工艺下的奥氏体晶粒粗化行为。结果表明,12Cr2Ni4钢和18Cr2Ni4WA钢的适宜渗碳温度分别为950℃和1 000℃;更高的温度才能使20Cr Mn Ti钢达到奥氏体晶粒明显粗化效果。3种渗碳钢的奥氏体粗化规律均符合Beck方程。碳浓度小于共析浓度时将促进奥氏体晶粒粗化,达到共析浓度时奥氏体晶粒粗化现象减弱。     

渗碳处理对齿轮用钢组织和力学性能的影响

对齿轮钢20CrMn和20CrMnTi进行渗碳处理,分析了渗碳处理后齿轮钢组织和性能的变化规律。结果表明,20Cr Mn钢和20CrMnTi钢经渗碳处理后,渗层组织主要由针状马氏体和少量残余奥氏体组成,心部组织主要为板条马氏体。经980℃渗碳后,晶粒尺寸大于930℃渗碳后晶粒尺寸,抗拉强度和冲击功低于930℃渗碳处理时,20CrMnTi钢韧性高于20CrMn钢     

铌对20CrMnTi钢渗碳过程中晶粒粗化行为的影响

通过模拟渗碳试验,研究了Nb对齿轮钢20Cr Mn Ti晶粒粗化行为的影响。结果表明,由于析出含Nb析出相,Nb能显著提高在模拟渗碳过程中的晶粒粗化温度。晶粒粗化温度由析出相的体积分数和析出相的尺寸决定。当模拟渗碳温度较低时,时间对析出相尺寸影响不明显;当渗碳温度较高时,延长时间析出相明显粗化。因此,对于Nb含量较低的试样,1 h和6 h模拟渗碳的晶粒粗化温度接近;而对于Nb含量较高的试样6 h模拟渗碳的晶粒粗化温度比1 h的低。     

渗碳温度对20CrNiMo钢性能的影响

在不同温度下对20CrNiMo钢进行渗碳处理,研究了耐腐蚀性能和耐磨性能。结果表明:随着渗碳温度的提高,20CrNiMo钢耐腐蚀性能和耐磨性能均表现出先上升后下降的趋势。从提高耐腐蚀性和耐磨性的角度出发,20CrNiMo钢优选的渗碳温度为930℃。     

推土机支承的高碳势渗碳工艺

介绍了一种高碳势渗碳工艺在20CrMo钢推土机支承零件中的应用,研究了高碳势渗碳与低碳势渗碳的时间关系、强渗阶段与扩散阶段时间的分配方案,提出了一种20CrMo钢的合适的高碳势渗碳工艺,有利于缩短工艺周期和提高生产效率。     

旧话重提、高温渗碳——既节能、又高效、又低成本的工艺

渗碳温度由常规的920℃提高到1050℃可缩短一半以上工艺周期,节能增效显著.道理虽明显,但难于实现的障碍一是缺乏可在950℃以上于渗碳气氛中长期工作的电阻炉;二是担心高温长期保持导致钢晶粒的过分长大.真空(低压)渗碳炉的问世,排除了第一障碍,采用细晶粒钢和二次加热淬火可消除晶粒长大的困扰.在1200℃渗碳气氛中相对稳定的合金和陶瓷电热体的开发,也使在普通电阻炉中实现1050℃的渗碳成为可能.看来普及高温渗碳的时机已经成熟.现在尚须完善的问题是高温碳势传感器和碳势的精确控制.本文就这些问题作一综合评述,供大家参考.     

微合金化对渗碳齿轮钢热处理畸变的影响

利用C形缺口试样,研究Nb-B微合金化齿轮钢的渗碳热处理畸变。结果表明,由于细小的Nb（C,N）析出相在奥氏体晶界起钉扎作用,Nb-B微合金化渗碳齿轮钢的原奥氏体晶粒平均尺寸明显细于20CrMoH钢和22CrMoH钢。微量B使20CrMoH钢和22CrMoH钢的淬透性提高,理想淬透直径DI值增大,渗碳淬火畸变率增加;Nb微合金化细化晶粒,细晶粒齿轮钢的渗碳淬火畸变相对较小;Nb-B微合金化可实现淬透性提高而渗碳淬火畸变不显著增加。     

齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的研究

用正交试验法研究了渗碳温度、碳势和淬火温度对汽车用20CrMnTi钢渗碳变形的影响.结果表明,渗碳温度、碳势和淬火温度对渗碳畸变有很大影响,其中碳势的影响最为显著.随着渗碳温度的升高,会造成奥氏体晶粒的增加,从而使渗碳畸变量增加;当碳势升高时,会在表面形成不良碳化物,使渗碳畸变量增加,同时也使材料的力学性能有所降低;当淬火温度升高时.由于热应力和组织应力的升高,也会造成渗碳畸变量增加.     

氮甲醇渗碳气氛中稀土的催渗作用

研究了在氮甲醇渗碳气氛中加入稀土元素,在860℃渗碳温度下,稀土元素对渗碳过程的影响。发现在该温度及不同渗碳时间（从0.5h到4h0下,对不同钢（15CrNi3Mo,20CrNiMo和20钢渗碳,稀土均有明显的催渗效果。     

20CrMnTi齿轮钢的稀土渗碳

以20CrMnTi齿轮钢为对象,研究了不同稀土添加量、渗碳时间和渗碳温度对渗碳速度和显微组织的影响。结果表明,20CrMnTi齿轮钢中最佳稀土添加量为5%⁸%。添加6%稀土后,渗碳层深度随渗碳时间的延长而逐渐升高。     

深冷处理对G20Cr2Ni4A渗碳轴承钢力学性能的影响

研究了G20Cr2Ni4A渗碳钢经渗碳、二次淬火及不同条件的深冷处理后力学性能,同时对比了其全渗碳试样及未渗碳试样的性能。结果表明:随着深冷处理时间的延长,残余奥氏体含量下降,渗碳层的表面硬度得以提高;同时深冷处理可提高其材料的抗拉强度,减少渗碳钢的冲击功。     

20Cr2Ni4A齿轮钢高温渗碳工艺

对20Cr2Ni4A齿轮钢的高温渗碳工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度梯度、晶粒度等指标进行了测试。结果表明20Cr2Ni4A齿轮钢在高温渗碳后油淬及高温回火后的显微组织为回火马氏体加少量残留奥氏体,并在渗层表面弥散分布有碳化物颗粒,渗层表面硬度达58~62 HRC。高温渗碳后奥氏体晶粒度可达到8级,显著提高了渗碳效率。     

稀土深层渗碳钢的研究

研究了稀土深层渗碳钢20Cr2Mn2MoRE奥氏体晶粒长大动力学、渗层组织和力学性能,并与20Cr2Mn2Mo钢进行了比较。结果表明：钢中加入稀土元素可显著抑奥氏体粒长大,改善渗层组织,提高常规力学性能和渗层的弯曲强度与断裂韧度。     

20Cr2Ni4A齿轮钢高温渗碳工艺研究

对20Cr2Ni4A齿轮钢的高温渗碳工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度梯度、晶粒度等指标进行了测试。结果表明,20Cr2Ni4A齿轮钢在高温渗碳后油淬及高温回火后的显微组织为回火马氏体加少量残留奥氏体,并在渗层表面弥散分布有碳化物颗粒,渗层表面硬度达58~62 HRC。高温渗碳后奥氏体晶粒度可达到8级,显著提高了渗碳效率。     

20Cr2Ni4A钢奥氏体晶粒长大规律与高温渗碳工艺

对20Cr2Ni4A钢高温奥氏体晶粒长大规律进行了研究,获得了其奥氏体晶粒长大动力学模型,并在此基础上进行了高温渗碳工艺试验。结果表明,对于经高温渗碳处理后晶粒粗大的20Cr2Ni4A钢,多次回火可以改善表层有效硬化层区域组织,也会在一定程度上提高心部的综合力学性能,渗碳结束后强制快冷至650℃短时保温可以显著细化奥氏体晶粒,并大幅提高其综合力学性能。     

提高渗碳淬火齿轮硬度的后处理工艺

研究了20Cr2Ni4A钢渗碳淬火齿轮在低温回火后硬度较低时进行后冷处理和后低温回火处理对表面硬度、有效硬化层深度及心部硬度的影响。结果表明,20Cr2Ni4A钢在渗碳淬火低温回火后的残留奥氏体稳定化现象并不明显,此时进行冷处理仍能提高工件硬度,而当残留奥氏体较多时具有低温回火二次硬化现象,提高低温回火温度也能提高表面硬度。据此可采用后冷处理和后低温回火工艺提高硬度,代替常规的重新高温回火+渗碳淬火+低温回火的返工工艺。后冷处理温度可根据Mf点确定,对于渗碳后高温回火并重新加热淬火和低温回火工艺,Ms和Mf点不能按常规方法计算,可根据残留奥氏体含量进行估算。     

低合金双相钢的渗碳

一、前言由于钢的渗碳是在900℃以上进行,故奥氏体晶粒会发生粗化。近几年来,旨在加快渗碳速度的高温渗碳、真空渗碳等方法都是在1000℃以上进行的,因此晶粒粗化的倾向更为明显。为弥补这一缺点,过去一直是采用二次淬火法来细化心部晶粒,但这样做会增大工件的淬火变形,也不利于节能。为此最近各研究机构都在尝试研制在渗碳处理时晶粒不会粗化的钢。其基本措施是使 AlN、NbC 和 TiN 等细小质点在钢中呈弥散分布,从而使它们