挡板件多工位级进模设计

在分析了挡板件数量、结构和工艺特点的基础上,确定了制件采用级进模进行生产。设计了级进模排样图,包含冲裁、弯曲、拉深等9个工步,并对冲裁、拉深和弯曲工艺性能进行了阐述。同时,介绍了多工位级进模的模具结构设计要点:工步设计是否合理、制件的定位是否准确、带料的托料送进是否平稳,以及导向的设计是否满足精度要求。本套模具采用导料板进行导料,侧刃用于粗定位,导正销对每一步进行精定位,以保证定位的精度;选用弹压卸料板进行卸料与压料,并设置小导柱、小导套对其进行导向,提高导向精度;设置限位柱,防止卸料板运行过量,对模具造成损坏;弯曲工步设计为向下弯曲,在条料两侧安排浮顶器确保条料平稳送进。最后,利用落料的方式成形零件。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出挡板级进模所需的模具零件,并对模具零部件进行装配,得到模具装配体的三维数模。     

饰品耳坠金属架多工位级进模设计

针对饰品耳坠金属架尺寸小、折弯部分相对主体部分所占比例过大等问题,制定了合理的零件排样方案,设计了一副多工位级进模,将模具中的压型凹模镶块设计成浮动形式,解决了零件弯曲角度超过90°后脱料困难的问题。实践证明,模具结构合理,成形件质量良好,生产效率较高,对同类零件的模具设计有一定参考价值。     

连接件五工位级进模

<正> 连接件(如图1)为车辆组装中一个重要零件,生产批量大,板料厚,形状较复杂。展开后的形状如图2。整个工艺过程为冲孔、落料、U型弯曲、V型弯曲。以往采用3副模具完成该零件,即冲孔落料复合模、U型弯曲模、V型弯曲模。由于工序复杂,使得定位精度低,生产效率低。为了提高该件的生产效率,将以往的3副模具合并为1副模具,设计成五工位级进模,既提高了生产效率,又提高了工件的精度。     

汽车后侧板多工位级进模设计

分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。     

带有杠杆折弯机构的级进模设计

介绍了一种利用杠杆机构进行折弯的级进模。该模具较好地解决了小尺寸、较复杂弯曲零件用级进模成形的问题,为类似零件的成形探索了一条行之有效的途径。     

消除厚板件折弯时表面压痕的方法与模具研发

介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。     

安装板多工位级进模设计

在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。     

开关座SUS301奥氏体不锈钢级进模设计

设计了一种自动供料的8工位连续冲裁级进模来实现开关座钢制冲件的成形,冲件的材料为奥氏体不锈钢SUS301。模具模架采用两板式四导柱模架,凸模采用镶件镶拼组合式凸模,凹模采用整体式凹模,采用浮动式压边板来对料带进行压边,采用4个保护柱来防止成形零件的损坏。料带排样中,第1工位用于定位孔冲制,第2工位冲外形,第3、第4工位用于冲孔;第5、第6、第7工位用于折弯;第8工位用于落料。料带工序划分和布置合理,模具结构简单实用。     

二针夹面板多工位级进模设计

分析了二针夹面板弯曲件的工艺特点,确定了工步方案和模具结构。采用10°上抬预弯、90°向下弯曲和压平等工步,实现了80°钩形弯曲。模具结构采用自动送料、导料板导料、浮料钉抬料、双出件、可快速更换凸模和下模镶块等,模具的重复装配精度高,受力均衡,寿命长。     

自动送料复合模设计

针对某板状齿轮零件内外同轴度和平整度要求高以及生产批量大的特点,设计了倒装复合模,配置上压及推料系统,使倒装复合模达到顺装复合模冲压件的高精度及高平整度的要求；此装置还可以使零件嵌在条料中间带出模具冲压区,便于连续冲压；并且使复合模具有级进模生产率高、便于实现自动送料的特点；配以辊式自动送料装置后,实现了复合模自动冲压,利用模外出件装置,解决了零件嵌在条料中间不易排出的问题.将台阶式模柄改成盖板式模柄,可以方便模具的刃磨以及更换老化的橡胶.     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

弓形件一次成形弯曲模设计

介绍了用在通用冲床上的弓形件一次成形弯曲模的结构、工作过程和主要模具零件设计。该模具采用2组橡胶板实现凸模和凹模底板分别浮动结构,提高了生产效率和弯曲件质量,降低了模具的磨损。     

屏蔽罩级进模的设计与制造

根据屏蔽罩制件的结构特点,采用对头斜排,1模4件的排样形式,材料利用率和生产效率都最高;如何保证制件出模顺畅是一模多件的弯曲级进模设计难点,该模具采用压缩空气吹件,较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,材料利用率达71.6％,生产效率高.     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

PA端子板弯曲冲裁级进模的维修与改进

针对PA端子板弯曲冲裁级进模在使用过程中遇到的废料翻料和弯曲回弹等问题,对模具的结构进行了分析和合理改进,实现对翻料做到可防,对回弹做到可调可控,同时在新模具制造时,优化了模具材料的选用,在提高模具使用寿命、延长模具维修周期、提高生产效率、稳定制件质量方面进行有效探讨,对类似精密模具相应问题的解决有参考价值。     

侧板扣件弹片多工位级进模设计

针对侧板扣件弹片冲裁、弯曲和起伏多道工序复合的结构特点,分析了冲压工艺性,确定了级进模冲压生产的工艺方案。比较了直排和斜排2种排样形式,设计了合理的排样方案,提高了材料利用率。为了配合企业压力机闭合高度,设计了可靠的模具结构,应用了精确的导向装置和支撑结构、螺钉与弹簧分离的卸料装置以及精确的定位装置,保证了模具工作的稳定性和可靠性。同时,工作零件设计时充分考虑了企业线切割加工的优势,优化凸模和凹模结构,提高了生产效率。     

核级泵用内六角螺钉防松锁紧垫片及其拆装方法

为了解决核级泵内六角螺钉防松措施可靠性差的问题,提高其长期运行的安全性与可靠性,提出了一种专用内六角螺钉防松锁紧垫片,介绍了该专用垫片的结构,确定了垫片的冲压工艺方案,并对其折弯工艺进行了工艺计算,设计了该专用垫片的折弯成形模具。对该锁紧垫片进行CAE仿真模拟,得到的材料成形极限图表明其成形过程主要以拉-压为主应变的"收"的变形方式,该垫片的弯曲变形为安全变形,故可以一次弯曲成形。进而设计了该垫片的专用锁紧与拆装工具,且通过试验验证了该垫片的可行性,其提高了螺钉防松的可靠性。本垫片可以推广应用于其他军用或民用等高可靠性内六角螺栓的锁紧与紧固。     

滑板式弯曲模设计

给出了弯制环形零件的滑板式弯曲模实用结构，论述了模具工作原理。该弯曲模采用浮动模块和复合运动的滑板，使环形零件在压力机一次行程中成形，工作效率高。在工件弯曲成形过程中，工件始终被弹簧力夹持，使其不错移，成形工件精度好。     

以边料为原材料的吊环复合模具结构设计

针对某公司一款产品上的零件——吊环,分析了其结构和材料特性,以及生产工艺.根据吊环的结构形状、尺寸精度和装配精度等要求,设计了由切断、绕弯、折弯3套工序模具组成的复合模具.并制造了一个简易料架作为连冲模具的料架,可以将不规则的边料放置在料架上,再通过一个简易的校正、送料机构,使边料表面变得平整.将简易料架、校正与送料机...     

弹性接触件弯曲模设计

分析了弹性接触件结构特点和工艺性,介绍此类零件弯曲成形时模具设计的最优结构。用一副复合模具完成工件定位、预弯、弯曲成形。提高了生产效率,降低了模具成本、便于制造,维修方便。