热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层组织性能的对比

采用组织分析、硬度测试和腐蚀实验等方法对比研究了在Q235钢板表面分别热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层的组织和性能.结果表明,在Zn浴中加入Ni后,可抑制Q235钢的硅反应性,消除圣德林效应带来的镀层表面发灰现象,获得外观质量较好的合金镀层.与纯Zn镀层相比,Zn-0.05Ni合金镀层流动性好,锌耗少;镀件表面光滑、平整、美观;镀层厚度薄,硬度高,耐蚀性好.     

热镀锌层在模拟湿热酸性大气环境中的耐蚀性研究

目的研究Q420钢表面热镀锌工艺中,Zn和Zn-Al-Ni-RE合金镀层在酸性铜离子加速盐雾试验条件下的耐蚀性能。方法 Q420钢表面预处理后进行热镀锌,根据GB 6460—1986进行铜加速醋酸盐雾腐蚀试验,对比纯Zn镀层与Zn-Al-Ni-RE合金镀层的耐蚀性。结果 Ni,RE等元素的加入使镀层表面光亮,组织更加细密。在酸性铜离子加速实验进行到192 h时,纯锌镀层的腐蚀质量损失是合金镀层的2.7倍;72 h后纯锌镀层出现红锈,120 h后合金镀层出现红锈,说明Zn-Al-Ni-RE合金镀层比纯Zn镀层更耐腐蚀。结论通过适量添加Al,Ni与稀土元素,能使Q420钢合金镀层的耐蚀性能大幅度提高。     

电沉积法制备组分调制Zn - Ni合金多层镀层

研究了Zn－Ni合金镀液中主盐的组成、电镀工艺参数对Zn－Ni合金镀层中的含镍量及镀层性能的影响,结果表明,电流密度是影响Zn－Ni合金镀层中含镍量的主要因素.在电沉积过程中,利用计算机控制电流输出的电镀电源,通过调整施镀电流密度,制备出了由2种组成不同的Zn－Ni合金薄层交替叠加而形成的Zn－Ni合金多层镀层.SEM表面及断面显微分析结果表明：Zn－Ni合金多层镀层表面无缺陷,断面呈清晰的层状结构.      

Ni含量对Zn-Ni合金镀层的耐蚀性影响

    采用中性盐雾试验对Zn-Ni合金镀层的耐蚀行为进行了研究,并用扫描电镜、辉光放电光谱仪和X射线衍射仪等手段分析了不同Ni含量的Zn Ni合金镀层的微观形貌与结构、成分变化规律以及腐蚀产物.结果表明:（1）随着镀层的不断沉积,Ni的含量先增加后减小,在镀层中出现Ni的富积层;（2）Ni含量在5%~15%范围内时,Zn-Ni合金镀层的相结构体现出很复杂的结构特征:（3）经过钝化处理的Zn-Ni合金镀层的耐蚀性远高于镀Zn钝化层、镀Cd钝化层和Cd-Ti合金镀层的耐蚀性;（4）Zn-Ni合金镀层腐蚀产物主要是ZnO和ZnCl₂·4Zn(OH)₂,并且含有少量的2ZnCO₃·3Zn(OH)₂.     

热浸镀锌合金技术的研究现状

简要介绍了锌浴中合金元素对热浸镀锌的影响,综述了因此而发展起来的多种锌合金镀层的研究现状,并总结归纳为两个体系：（a）以抑制超厚镀层生长为主的活性钢热镀锌合金镀层体系,包括Zn—Ni合金、Zn—Sn合金、Zn—Mg合金;（b）以提高耐蚀性为主的Al-Zn合金镀层体系,包括55％Al-Zn合金、5％Al-Zn合金。     

热处理对化学镀Ni-P合金冲刷腐蚀性能的影响

化学镀Ni－P合金在某些介质中具有高的热力学稳定性和钝化行为，耐蚀性好，尤其是非晶态镀层耐蚀性更佳。但是在液-固两相流冲刷腐蚀环境中，当冲刷速度较高时，经400℃×1h热处理后的镀层耐冲刷腐蚀性能却优于非晶态镀层。     

稀土对电沉积Zn-Fe-La三元合金性能影响的研究

为了获得更加光亮、致密的Zn-Fe-La三元合金镀层,针对电沉积Zn-Fe-La三元合金镀液组成及工艺条件,系统地研究了稀土对镀层成分含量、镀液稳定性、镀液分散能力以及pH值的影响,测定了镀层的极化曲线、稳定电位和极化电阻,比较了不同稀土含量对镀层耐蚀性的影响.结果表明:稀土的加入可提高镀液稳定性、分散能力,增加电沉积过程阴极极化,使阳极钝化前的活性区腐蚀电位正移,自溶解速度下降,有利于提高镀层耐蚀性,其耐蚀性比Zn-Fe合金镀层及纯Zn镀层有很大提高.     

Al—Zn热浸镀层在H2S—NaCl—H2O体系中的腐蚀行为

采用表面钝化助镀法进行热浸镀,获得了55％Al－Zn镀层。研究了溶液温度、H2S浓度、NaCl浓度、pH值及试验时间对55％Al－Zn镀层在H2S－NaCl－H2O体系中的腐蚀行为。分析了镀层腐蚀前后的表面组织形貌及腐蚀产物,阐述了镀层的腐蚀机理。结果表明,55％Al－Zn镀层具有Zn镀层的电化学保护作用,其耐蚀性是镀锌钢的2－3倍,是风Q235的10－11倍。     

碱性锌酸盐体系电镀Zn—Ce合金工艺研究

研究碱性锌酸盐体系电镀Zn-Ce合金工艺.对镀液中不同Ce~(3+)含量所获得镀层的耐蚀性作了研究,并以X-射线衍射对Zn-Ce镀层和纯Zn层的结构作了对比分析.     

CeO2对Zn-Ni/CeO2复合镀层的影响

采用电沉积方法,通过向镀液中加入不同粒径的CeO2颗粒,制得Zn-Ni/微米CeO2复合镀层和Zn-Ni/纳米CeO2复合镀层,研究了CeO2粒子的大小和加入量对镀层微观形貌、相组成、CeO2在镀层中的复合量以及镀层耐蚀性的影响.结果表明:大量加入CeO2,可使镀层呈现块状的“饼干”结构,并能提高镀层的耐蚀性,此外还可以抑制Ni的沉积,加入10 g/L纳米CeO2时,镀层的合金相主要为Ni2Zn11相,其它Zn-Ni合金相则较少;相比之下,在提高镀层CeO2复合量方面,微米级CeO2效果较好,在提高镀层耐蚀性方面,纳米级CeO2的效果较好.     

热浸镀锌合金技术的发展与应用

综述了国内外关于热浸镀锌合金技术的最新发展.研究表明,锌浴中同时加入Ni和Bi的热镀锌效果较常规锌浴及Zn-Ni合金浴更佳;锌浴中加入适量的Sn可抑制高含硅量(大于0.25%Si)的钢材镀层的异常生长,其抑制机理是由于Sn在Fe-Zn合金相层生长前沿会形成一层连续层,从而阻碍了Fe-Zn相层生长。文中还介绍了Zn-Sn-Ni-Bi、Zn-Sn-V(Ni)以及Al-Sn-Bi合金技术的实际应用情况.      

Si、Mg、RE对热浸镀锌铝基合金镀层组织与性能的影响研究进展

热浸镀技术是钢铁材料长效防腐的一种有效方法,因其可以显著提高钢铁材料的耐蚀性能、延长材料的使用寿命而被广泛应用。近年来,随着科技水平的不断提高,传统的热浸镀层已经无法满足市场多样化的需求,多元合金镀层的研究成为热浸镀领域的研究热点。随着研究的不断深入,人们发现在热浸镀过程中添加合金元素能够明显提高热浸镀层的综合性能,但是合金元素的加入是如何影响镀层组织结构及性能是值得探讨的问题。为此,详细介绍了硅、镁、稀土等合金元素的加入对热浸镀层的微观组织、耐蚀性能和耐蚀机理的影响。通过列举国内外的研究实例,进一步分析了合金元素的添加量对热浸镀层性能的影响规律。最后提出,继续研究各种合金元素及其添加量对热浸镀层组织性能的影响规律及机制,并深入探讨添加合金元素之后,合金镀层中金属间化合物层的形成和生长规律,开发性能优异的新型热浸镀层及相应的热浸镀工艺是未来热浸镀技术的主要研究方向。     

火焰喷涂Ni20合金涂层耐酸性和 H2S 腐蚀性研究

N80钢在硫化氢和酸性介质中的腐蚀是非常严重的,为了提高它的抗腐蚀性,采用表面处理的方法.在本研究中,主要利用氧-乙炔火焰喷涂技术,在基体材料表面喷涂Ni20合金粉末制备涂层,然后通过液相腐蚀试验的方法,在相同的试验条件下,比较低碳钢N80和Ni20火焰喷涂层的耐酸性和硫化氢腐蚀性能,利用扫描电镜分析涂层的横断面组织结构,利用X射线衍射分析涂层的腐蚀产物.腐蚀试验的结果表明:氧-乙炔火焰喷涂Ni20合金涂层的耐腐蚀性能优于低碳钢N80,但是这种涂层孔隙率高,防腐蚀效果差.     

Zn－Fe合金电镀新技术在钢铁防护中的应用

钢铁基体防护技术实施的电镀、有电镀与热浸镀之分,同样都以金属镀为镀层,相互差距较大;热浸镀防怕锭远优于电镀锌,电我站成本则又远低于热浸镀锌。锌铁合金新技术,兼二者之宅又避其短。防护性能不次于热浸镀锌,比电镀锌提高了３－５倍。生产成本仅为热浸镀锌的１／１０,比电镀锌也偏低,且对环境无污染。对这方面的实例作了具体论述,匀 合很有发展前景的工艺。     

低碳钢表面化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积行为及沉积机理

目的通过研究低碳钢表面碱性化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积行为及其沉积机理,对化学镀Ni-Zn-P有进一步认识。方法采用碱性化学镀方法,改变施镀时间在低碳钢表面化学镀Ni-Zn-P合金镀层。使用扫描电镜观察合金镀层的表面和断面形貌,用电子能谱仪分析镀层表面和断面成分。结果化学镀Ni-Zn-P合金镀层的形成过程是:固液界面形成原子团→原子团在能量较高的地方择优沉积→原子团累积生长→向周围延伸扩展→覆盖整个机体→形成完整镀层→均匀叠加生长。试样表面成分检测表明,施镀1~3 s内表面出现Ni元素,Ni质量分数在3 min时达到最大值75.93%,此后维持相对稳定;施镀1 min时表面出现P,P质量分数随施镀时间延长而逐渐增加,在30 min时达到最大值12.03%,此后维持相对稳定;施镀5 min时表面出现Zn,随着施镀时间的延长,Zn沉积量变化不大。表面和断面成分分析表明,化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积过程不是Ni,Zn,P三种元素同时沉积,而是Ni优先沉积,然后Ni和P共沉积,最后Ni,Zn,P三种元素共同沉积。根据能斯特方程算得沉积电位E_(Ni~2+/Ni)=-0.337 V,E_(Zn~2+/Zn)=-0.906 V,两者的沉积电位相差较大,说明该化学镀条件下不能发生合金共沉积。结论推测化学镀Ni-Zn-P合金镀层是催化诱导还原反应沉积机理,即在镍还原诱导下引发的Zn共沉积。     

稀土锌铝合金在热镀锌钢管上的应用

为了降低锌耗,提高热镀锌钢管的防腐性能,增加经济效益,长春钢管总厂采取了在热镀锌液中加入微量稀土锌铝合金的方法。介绍了稀土锌铝合金镀管工艺流程,合金镀管镀层均匀性检验与盐雾检验的结果,并作了经济分析。通过应用稀土锌铝合金,可改善镀层合金金属的流动性,使镀层减薄 18％～ 20％,锌耗下降 10％,耐腐蚀性能提高 1～ 2倍,吨管节锌 8.2kg。     

Hot dip fine Zn and Zn-Al alloy double coating for corrosion resistance at coastal area

A new hot dip Zn-7Al alloy coating was performed on a structural steel by double coating of fine Zn and Zn-7 wt.% Al alloy, to prevent severe corrosion in coastal area. The alloy-coated steels were exposed to seaside, quasi-industrial, and rural districts to compare with conventional Zn coating. Double coating was significantly effective in preventing corrosion, particularly in a seaside. It was estimated from the exposure test for 10 years that the life of the Zn-7Al alloy-coated steel would be almost four times that of the Zn-coated steel in the seaside. A bending test showed that no exfoliation occurred at the interface between the coated alloy and substrate steel. TEM observation revealed that the excellent adhesiveness of the doubly coated fine Zn and Zn-7Al alloy to the steel substrate was due to formation of the interface region consisting of heterogeneous fine phase mixture of zinc, aluminium and iron.     

碳钢热浸渗铝性能研究

对热处理后的热浸镀铝钢进行研究,采用金相法对其显微组织进行分析,采用冲刷磨损试验、腐蚀试验及高温氧化试验对其进行性能测试分析.耐磨试验和腐蚀试验表明:钢经渗铝后,其合金相硬度较高,具有较好的耐磨性,合金层表面的渗层对基体起到了阴极保护作用,提高了其耐腐蚀性能.高温氧化实验结果表明:渗铝钢抗高温氧化性能远远优于碳钢基体,与不锈钢的抗高温氧化性能相当.     

Corrosion performance of a hot-dip galvanized steel treated by different kinds of conversion coatings

The anticorrosive performance of various kinds of conversion coatings including Cr(VI) and Cr(III) were studied on hot galvanized steel (HDG). The effect of Co(II) and Ni(II) ions was also examined on the Cr(III) coating performance. DC and electrochemical impedance spectroscopy (EIS) were conducted when the specimens were immersed in 3.5 wt.% sodium chloride solution. The coating morphology was observed using SEM. Micro-cracks were observed on both Cr(III) and Cr(VI) treated samples. The results indicated a decrease in the corrosion rate of HDG when the Cr(III) or Cr(VI) conversion coatings were found on the surface. The greater anticorrosion resistance of a Cr(VI) treated sample (compared with a Cr(III) one) was obtained at low immersion times. However, a significant decrease in self healing behavior and therefore corrosion resistance of the Cr(VI) treated sample was observed at longer immersion times. The anticorrosion resistance of Cr(III) treated samples was significantly improved using Co(II) or Ni(II) conversion coatings on Cr(III) treated samples. On the other hand, a lower decrease in corrosion performance of samples treated by Cr(III) and Co(II) or Ni(II) was obtained after a long immersion time in corrosive environment. It was found that, the passive and barrier layer which the Co(II) or Ni(II) conversion coating can produce on the Cr(III) coating can superiorly improve its anticorrosion resistance.