304奥氏体不锈钢拉深过程有限元模拟

不锈钢制品由于其美观的外表和良好的使用性能,在国民经济各行各业被广泛使用,但不锈钢在拉深过程中硬化严重,易出现起皱、破裂现象,使成品率降低。本文应用ABAQUS有限元软件模拟了304奥氏体不锈钢圆筒件在不同摩擦条件下的拉深成形过程,分析了摩擦系数对304不锈钢圆筒件拉深成形过程的影响。结果表明,304奥氏体不锈钢圆筒件拉深过程中,较适宜的摩擦系数为0.08～0.15。当摩擦系数过小时,将在坯料与凹模圆角处发生破裂;而摩擦系数过大,则严重影响坯料的拉深极限。     

基于DYNAFORM汽车覆盖件拉深筋设计的研究

采用有限元分析软件DYNAFORM模拟了某汽车门铰链加强板的拉深成形过程,分析了在无拉深筋及不同拉深筋阻力比的情况下,覆盖件在拉深过程的成形性能。研究表明:拉深筋阻力比的设置大小对板料的成形质量有一定的影响,拉深筋的使用能一定程度控制局部变形,改善了零件表面的成形质量,获得成形质量良好的拉深件。     

基于DEFORM-2D的304奥氏体不锈钢拉深过程应力应变的数值模拟

不锈钢板材在拉深成形过程中应变硬化严重,影响因素复杂,易出现起皱、破裂、黏模等现象.运用DEFORM-2D的有限元软件,对不同拉深工艺条件下304奥氏体不锈钢圆筒件的拉深成形过程进行了数值模拟,分析了不同工艺条件下的应力应变情况.结果表明:工件凸缘处的摩擦因数越大,拉深成形极限高度hmax越小;提高拉深速度或降低摩擦因数,拉深成形极限高度hmax增大.通过几种不同条件下的模拟分析发现,在模拟实验条件范围内,304奥氏体不锈钢圆形件拉深成形的最佳成形条件为:凸模圆角rp=3mm、凹模圆角rd=3mm、凸缘处的摩擦因数μ=0.08、拉深速度v拉=30mm/s.这与实际生产中的情况相吻合,产生破裂的部位也与实际一致.     

新型水基润滑剂在不锈钢拉深中的应用

本文以不锈钢压力锅和３０Ｌ不锈钢扎啤桶封头拉深为例，研究新型水基润滑剂在不锈钢低压容器拉深中的应用。结果证实，新型水基润滑剂具有较好的散热性和极压润滑性，拉深件无划痕、划伤等表面缺陷，容易清洗，是拉深不锈钢低压容器的新一代润滑材料。     

新型水基润滑剂在不锈钢拉深中的应用

本文以不锈钢压力锅和３０Ｌ不锈钢扎啤桶封头拉深为例，研究新型水基润滑剂在不锈钢低压容器拉深中的应用。结果证实，新型水基润滑剂具有较好的散热性和极压润滑性，拉深件无划痕、划伤等表面缺陷。容易清洗，是拉深不锈钢低压容器的新一代润滑材料。     

锁帽零件拉深成形的工艺设计

通过对不锈钢锁帽零件的工艺分析,指出了该零件的难点所在,对零件的拉深工艺设计进行了介绍,确定了拉深工序的排序图,总结了不锈钢拉深件拉深成形中的几个要点.     

不锈钢板料拉深润滑新工艺

不锈钢板料拉深时,在毛坯表面涂覆丙烯酸清漆有效避免了毛坯和模具工作表面直接摩擦,解决了不锈钢拉深粘模、划伤工艺难题,拉深后零件表面光洁。将丙烯酸清漆用于不锈钢、高温合金、钛合金板料拉深成形,都获得了良好的效果。     

钢铝复合层压板锥形件拉深压边力的估算与工艺试验

对1Cr18Ni9不锈钢和L3纯铝双金属复合层压板锥形件的拉深成形压边力作了理论上的分析与估算，并据此进行了相应的拉深工艺试验。     

等效拉深筋在钣金成形数值模拟中的设置及优化

采用有限元软件模拟了某汽车内饰板的拉深成形过程,通过设置等效拉深筋作为材料流动控制手段。首先通过对某简单形状零件拉深成形过程的模拟得出拉深筋参数的设置对模拟结果的影响规律,然后对内饰板拉深筋模型进行多次模拟和修改,通过在容易起皱的区域布置双重拉深筋作为最终的拉深成形优化方案,改善了零件表面的成形质量,能获得成形质量良好的拉深件。     

大灯支架成形模的设计与改进

左、右大灯支架的成形属于盒形件成形，其拉深成形是圆筒形件的拉深和板料弯曲的复合，成形过程较复杂。由于板料较厚，摩擦较大，冷作硬化，反拉深模具制件出现“拉毛”和破裂问题。通过分析问题原因，改进了模具结构，用压型代替反拉深，试验合适的坯料样板，解决了制件存在的问题，得到了口部平齐，质量较好的工件。     

基于不同振动模式的超声辅助拉深精密成形工艺

针对304不锈钢圆筒件的超声振动辅助拉深成形,分别采用工件超声振动和压头超声振动两种超声振动模式进行对比拉深试验研究,分析两种超声振动模式对拉深成形过程中最大拉深成形力、成形起皱和拉深破裂特性的影响规律。结果表明:工件超声振动和压头超声振动均可有效降低拉深成形过程中的最大成形力,并改善筒形件的起皱情况,且随着超声振幅的增大,改善效果更加明显。由于两种超声振动模式中对不锈钢板料施加超声振动的作用区域存在差异性,以及由于横向超声振动振幅的影响,使得工件超声振动更有利于降低最大成形力,而压头超声振动在改善板料起皱方面的效果更好。另外,随着超声振幅的增大,板料的超声硬化效应更加明显,压头超声振动更容易产生拉深破裂现象。     

轴对称曲面件智能化拉深成形过程的解析定量描述

成形过程的定量描述是板材成形智能化控制中在线识别材料参数和工况参数以及预测最佳工艺参数的理论依据，识别和预测精度取决于定量描述的准确程度。为了实现轴对称曲面件拉深过程的智能化控制，分析了轴对称曲面拉深件的共性特征，建立了完整的力学模型，在直线假设、面积不变假设和似直梁弯曲假设条件下，给出了拉深过程中拉深力－行程曲线的解析定量描述。用三种板材以锥形件拉深为例进行了实验验证。     

薄板拉深过程中压边力与破裂关系的研究

研究了304不锈钢薄板在拉深成形过程中产生破裂的原因及改善措施。将智能化控制系统应用在拉深实验中,相对于传统的拉深工艺研究,使其拉深工艺参数得到精确控制。实验结果表明,在冲压速度、润滑条件等相同的条件下,对于厚度为0.28 mm的钢板,直径为Φ45.1 mm的坯料最佳压边力为80 kN,直径为Φ44.5 mm的坯料最佳压边力为60 kN,这一结果与模拟趋势也基本吻合。在一定范围内,通过增大压边力,可以改善筒形件在成形过程中的起皱缺陷,解决在拉深成形过程中304不锈钢薄板出现竖向破裂的问题;压边力被精确记载,有助于快速准确地制定薄板材料拉深工艺。     

不锈钢洗手盆-模双件拉深虚拟成形分析

针对洗手盆的结构特点，分析了该零件的—模双件拉深成形工艺及其起皱缺陷。运用Dynaform软件完成了洗手盆—模双件拉深工艺的虚拟成形模拟，通过调整板料形状、合理设置拉深筋的尺寸和位置，来获取较理想的结果，避免在成形过程中产生缺陷。     

基于正交试验的级进模连续拉深带料的数值模拟

根据理论数据和经验公式对某不锈钢筒形件进行了连续拉深级进模设计,并对带料的连续拉深成形过程进行了数值模拟,预测了成形过程中出现的起皱和破裂缺陷.采用正交试验分析了压边力、摩擦系数和凹模圆角半径等参数对成形质量的影响,得到了拉深结束后制件的最大变薄率.通过对实验结果分析,得到了使制件减薄最小和消除筒壁起皱的成形参数.通过优化分析,消除了成形过程中出现的缺陷,得到了合理的成形参数.这能为实际生产提供指导.     

圆简形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DIYAFORM模拟得到该零件的成形极限图，分析了不同压边力和拉深筋设置情况下，圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明，拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形，使零件变形趋于平衡，从而保证零件的顺利成形。     

盒形件增量拉深成形模具设计及工艺试验

阐述了盒形件增量拉深成形原理,介绍了盒形件增量拉深成形毛坯尺寸的确定,简述了增量拉深成形盒形件模具设计过程。利用该拉深模在GLeeble1500D热模拟实验机上进行了工艺试验,成功地实现了一个凸模生产两类盒形件的试验目的。     

轻型车前照灯反光镜拉深成形工艺及模具设计

轻型车前照灯反光镜是由抛物曲线构成的三维曲面深拉深件。在成形过程中容易产生起皱和拉裂现象。为解决这些缺陷，分析了反光镜拉深成形工艺及成形方法，在设计模具时重点考虑拉深筋参数的可变性，在理论计算的基础上，采用逐步增高拉深筋的试验方法，探讨了拉深筋参数对成形结果的影响，从而得到最佳的实际值。实际生产验证模具结构合理，拉深筋调整简单，模具调试周期短。     

不锈钢水壶壶身的成形工艺及模具

不锈钢壶身的成形通常需经两次拉深和一次胀形等工序，冲件在成形过程中必须进行工序间退火，然而，本文采用反拉深作为第二次拉深工序，从而免除了工序间退火，因此，不需要加热设备，降低了生产成本，冲件的表面质量也得到改善。     

模具表面织构对圆筒件拉深成形性能的影响

以圆筒件拉深成形为研究对象,研究模具表面织构对冲压成形性能的影响,并与实验结果进行对比。在此基础上,采用ABAQUS有限元软件建立圆筒件拉深表面织构的有限元模型,研究织构的形状、尺寸、分布等基本结构参数对圆筒件拉深成形性能的影响,探究织构对板料应变、减薄率等的影响规律。结果表明：模具表面设计织构,对成形性能有一定的影响;相较于未设计织构的模具表面,在凹模圆角处设计三角形织构具有最佳的效果,可以明显地减小圆筒件拉深成形的最大减薄率,进而提高板料的冲压成形性能。