阳离子淀粉絮凝剂制备及脱色性能研究

以马铃薯淀粉为原料,3～氯-2-羟丙基三甲基氯化铵为醚化剂,干法工艺制备了季铵型阳离子淀粉絮凝剂(DS=0.099),以荧光黄E-8G染料溶液模拟印染废水,研究了染料浓度、絮凝剂用量、脱色时间和废水pH对脱色率和吸附量的影响.结果表明:阳离子淀粉絮凝剂对碱性印染废水有较好的脱色能力;在废水pH为12.5,染料浓度113.5 mg/L,絮凝剂用量120 mg/L,脱色时间2 h条件下,脱色率达63.2%,吸附量为0.612 mg/mg;絮凝剂对酸性染料分子的吸附符合Langmuir单分子层吸附理论.     

阳离子淀粉对染料废水絮凝性能的研究

采用阳离子淀粉作为絮凝剂对染料废水进行处理，研究其絮凝性能．探讨了阳离子淀粉的用量、废水pH及絮凝时间和温度对絮凝效果的影响，确定了阳离子淀粉处理染料废水的最佳条件．试验结果表明：阳离子淀粉对染料废水有较好的絮凝效果，其絮凝效果与聚铝絮凝剂相近．     

高分子阳离子絮凝剂的合成及对印染废水的应用研究

以环氧氯丙烷、二乙醇胺、己二胺(作为交联剂)为原料,制备高分子阳离子絮凝剂.研究了原料物质的量比、反应时间和反应温度对酸性黑染料脱色率的影响.利用红外光谱对絮凝剂聚合物的结构进行了表征分析,并将其应用于酸性黑染料絮凝处理.在染料质量浓度100 mg/L下,考察絮凝剂投加量、染液p H和静置时间对脱色效果的影响,确定了最佳脱色工艺:絮凝剂投加量为350mg/L,染液废水p H为6~7,静置时间为25 min.在此条件下,脱色率达到95.1%.与市场上的聚丙烯酰胺和聚合氯化铝絮凝剂进行比较,在相同条件下,高分子阳离子絮凝剂的脱色率和COD去除率有显著的提高.     

高取代度阳离子淀粉用作絮凝剂的研究

对高取代度阳离子淀粉(DS0．501)用作絮凝剂处理废纸脱墨废水进行了研究，研究结果表明，高取代度阳离子淀粉和无机絮凝剂(PAC，硫酸铝等)及有机絮凝剂(PAM)复配使用效果最好，CODcr去除率可达84％左右。     

阳离子染料废水的脱色净化处理

图7是絮凝剂用量固定在1000ppm时,吸附剂的用量对阳离子黄X-8GL废水脱色处理的影响。根据图上显示,吸附剂用量在250ppm时染料废水的脱色效果最好。吸附剂用量大于375ppm时严重影响了絮凝剂的絮凝作用,吸附剂用量小于250ppm时不能使阳离子染料完全吸附,由于阳离子染料水溶性很好,很难被絮凝沉淀。     

粘土矿复合絮凝剂处理活性染料废水的研究

采用两种絮凝剂(硫酸铝、聚合硫酸铝铁)以及絮凝剂和矿物粘土A的复配物处理模拟活性染料废水.考察了染液pH值、絮凝剂用量、粘土A热活化温度、絮凝剂与粘土A复配比铡等因素对染液脱色率和COD去除率的影响.结果表明:矿物粘土A与絮凝剂复配物处理活性染料废水可有效地改善絮凝剂单独处理活性染料废水脱色率及COD去除率不高的情况(通过引入矿物粘土A,使活性染料模拟废水脱色率接近90%,COD去除率最高可达75%),且处理废水具有更好的沉降性能和更快的过滤速度,絮体更加密实.     

有机阳离子絮凝剂的合成及应用

以环氧氯丙烷．（ECH）、三乙醇胺（TEA）为原料,在碱性条件下制备了一种有机阳离子絮凝剂（CEA）,并将其应用于印染废水处理中。正交实验确定了CEA的最佳合成条件为：n（NaOH）：n（TEA）=0．8：1．0（摩尔比）,n（TEA）：n（ECH）=1．0：3．0（摩尔比）,温度60℃,反应时间6h。在活性染料模拟废水质量浓度100m叽、室温（25℃）条件下,CEA最佳脱色工艺为：絮凝剂用量8mg／L,pH=7．0,搅拌转速160r／min,沉降时间15min。最后对比分析了CEA在相同条件下对直接染料、强酸性染料、弱酸性染料和活性染料模拟废水进行的脱色效果,结果显示．这4种染料废水均可得到较高的脱色率,且其脱色效果大小依次为：直接染料、弱酸性染料〉强酸性染料、活性染料。     

新型废水絮凝剂的合成及稳定性的研究

合成了种新型微交联阳离子絮凝剂FHAD，讨论了量比n[丙烯酰胺（AM）]：n[二甲基二烯丙基氯化铵（DADAAC）]、n[聚胺（CPA）]：n[丙烯酰胺与二甲基二烯丙基氯化铵共聚物（PDA）]、PDA分子质量对产品稳定性的影响．用此絮凝剂处理染料废水具有较好的脱色和去COD效果，并确定了最佳配比：n（AM）：n（DADAAc）为6：94。n（CPA）：n（PDA）为1：1．     

复合絮凝剂的制备及印染废水脱色试验研究

以双氰胺、甲醛、氯化铵和氯化铝为主要原料,制得甲醛-双氰胺-聚合氯化铝复合絮凝剂,探讨了催化剂、反应时间和反应温度对复合絮凝剂性能的影响.利用单因素和正交试验法,研究了复合絮凝剂对印染废水脱色的影响因素及工艺条件.结果表明:复合絮凝剂对印染废水的较佳工艺条件为30℃、pH=7、絮凝剂80 mg/L.该条件下印染废水的脱色率达90.36%.     

木薯淀粉废水培养复合微生物絮凝剂产生菌的营养条件优化

研究开发新型复合微生物絮凝剂及木薯淀粉废水资源化利用新途径。从厌氧废水中筛选出两株对木薯淀粉废水具有高絮凝活性的乳酸菌LB3、LB5,经16S r DNA基因序列分析鉴定分别为干酪乳杆菌(Lactobacillus casei)和植物乳杆菌(Lactobacillus plantarum)。通过单因素实验表明,木薯淀粉废水培养复合菌体产絮凝剂的最佳营养条件为:在不添加磷酸二氢钾原浓度木薯淀粉废水中,采用葡萄糖为废水培养基的补充碳源,酵母膏和蛋白胨作为复配氮源按1∶2配比添加,其补充碳氮总量为4.5%,碳氮比值为1.5。在该条件下,发酵液对淀粉废水和高岭土悬液的絮凝率最高可达89.2%和91.4%。     

阳离子淀粉改性絮凝剂的制备及其对油脂废水的絮凝效果

研究了阳离子淀粉与丙烯酰胺接枝共聚反应制备阳离子型絮凝剂的工艺,并以油脂废水为实验对象对絮凝剂的絮凝性能进行了考察。其最佳制备条件：丙烯酰胺与阳离子淀粉的质量比为3：1,高锰酸钾引发剂加入量为丙烯酰胺质量的0．15％,pH2～3,反应温度50qC,反应时间3h。絮凝效果实验中,接枝共聚物絮凝剂的最佳加入量为8mg／L,COD去除率达到45％以上。     

阳离子化棉织物天然茶染料的染色性能

通过研究茶染料对阳离子改性棉织物的染色性能及上染机理,其试验数据表明,天然茶染料上染未改性棉织物时表现为Nernst型吸附,主要结合力为范德华力和氢键;上染改性棉织物时表现为Langmuir型吸附,主要以离子键结合.获得的优化的染色工艺条件为:60℃中性染浴中染色60min,天然茶染液质量浓度为6g/L,浴比1∶30.对改性织物进行直接染色,并与未改性及媒染处理的织物相比,其染色深度明显增加,耐洗、耐摩擦色牢度也明显改善.     

阳离子交换膜对阳离子红X-GTL的吸附和解吸

从吸附条件和吸附动力学两方面研究了阳离子交换膜对阳离子红X-GTL的吸附情况,比较了不同条件下阳离子交换膜的吸附和解吸性能.结果表明,吸附过程主要发生在前20 min,符合伪二级动力学模型,用Langmuir吸附模型能更好地描述吸附过程;染料溶液中加入无机盐Na2SO4对吸附有一定影响,用无水乙醇和氯化钠水溶液来解吸,则解吸率可达94%以上,且该阳离子交换膜的重复利用性很好.     

接枝阳离子茧衣对印染废水中染料的吸附

研究了2,3-环氧丙基三乙基氯化铵对茧衣接枝阳离子的改性,并研究了改性茧衣对3支活性染料、2支酸性染料和1支直接染料的吸附作用。红外光谱分析表明,2,3-环氧丙基三乙基氯化铵主要接枝在茧衣的氨基上;粒子表面电位分析表明,改性茧衣表面电位从-56.2 mV提高到-23.2 mV;改性茧衣对废水中染料的吸附速率很快,大量吸附都在前2~4 min完成;改性茧衣对酸性染料、直接染料的脱色率很高,对活性染料的脱色率稍弱;改性茧衣阳离子接枝率越高,对染料的吸附量越大。接枝率为0.31%~2.70%的改性茧衣对酸性染料、直接染料及活性染料的平衡吸附量分别为16.0%~81.3%（g/g）、31.2%~50.6%（g/g）、5.16%~32.4%（g/g）。由此表明,改性茧衣对染料具有很强的吸附能力,是一种具有潜力的印染废水处理方法。     

阳离子橘红荧光染料的合成及其染色性能

以N,N二-乙醇基苯胺、吡啶和乙酸酐等为原料,合成了新型阳离子橘红荧光半菁染料反式-4-[对-(N,N二-乙醇胺)苯乙烯基]-N乙-基吡啶溴化盐(DHEASPB r-C2);采用红外光谱和核磁共振谱仪,对其进行了结构表征;研究其丝绸染色时的上染速率曲线、吸附等温线及荧光性能和各项染色牢度,并筛选固色剂进行固色处理。结果表明,DHEASPB r-C2荧光性能良好,固色后染色牢度得到改善。     

高效复合絮凝剂的制备与应用

利用自主合成的有机高分子絮凝剂与无机高分子絮凝剂聚氯化铝复配,得到一种新型高效复合絮凝剂.应用该复合絮凝剂对印染模拟污水及实际污水进行处理.结果表明,在一定条件下该复合絮凝剂对印染污水有良好的脱色能力,具有成本低、脱色率高、沉降速度快等优点.     

印染废水的复合絮凝剂脱色

研究了无机絮凝剂、有机絮凝剂及有机-无机复配絮凝剂对染料废水的脱色效果,探讨了投加量、pH值、复配比等对脱色效果的影响.结果表明,有机高分子絮凝剂与无机絮凝剂复配,可以明显提高脱色效果.用复配絮凝剂处理染料溶液时,对不同染料的脱色效果不同,最佳pH值范围也不同.复配絮凝剂对于直接红BWS和酸性红N-3BL染料的增效作用比对活性红BF-DB的大.用复配絮凝剂处理实际印染废水的优化条件为:有机絮凝剂和硫酸铝的投加量分别为120 mg/L和80 mg/L,pH值为6～7.在此条件下,实际印染废水的脱色率可达96.8％,COD去除率达80.6％.