管子对接TIG焊一次成形工艺及设备的开发应用

为提高管子对接接头质量及生产效率，在原有的水平自动ＴＩＧ焊机基础上，引进德国产ＥＵＲＯＭＡ ＴＩＧ－２－３５型电源，开发了一次成型ＴＩＧ焊设备，经过焊接工艺试验，可一次焊透壁厚７ｍｍ的管子接头，并成功地应用于３００ＭＷ锅炉再热器部件的焊接。     

16Mn钢双丝自动埋弧焊接头性能研究

在16Mn钢板上分别进行了单丝和双丝自动埋孤焊工艺试验.在相同的焊接速度条件下,比较了单丝直流、单丝交流和双丝自动埋弧焊熔敷金属的熔敷率,分析了焊接接头金属的显微组织,测试了焊接接头金属的硬度,进行了焊接接头的拉伸试验和冲击试验.结果表明,采用双丝自动埋孤焊工艺熔敷率明显增大,可以提高焊接生产效率,焊缝形状美观.双丝自动埋弧焊与单丝直流、单丝交流自动埋弧焊焊接接头的热影响区、焊缝金属组织基本一致,但由于双丝自动埋弧焊线能量大、加热速度快、高温停留时间长,使其组织较粗大.双丝自动埋孤焊时热为影响区未出现成分偏析现象,焊接接头力学性能满足产品技术要求.     

自动脉冲TIG封底焊与埋弧自动焊盖面在小直径导管上的应用

在小直径钢管的对接焊上应用自动脉冲ＴＩＧ焊封底＋埋弧自动焊工艺，可以使焊接质量显著提高，生产效率成倍增长，工人的劳动强度降低，工艺试验表明，采用适宜的焊接线能量和焊丝偏移量是保证焊接质量的重要因素。     

现场连续油管对接全位置自动焊技术探讨

对比分析了目前连续油管现场管-管对接焊的几种焊接方法,研究认为采用全位置自动TIG焊可满足现场连续油管的焊接要求,并能获得质量可靠、性能稳定的焊接接头,解决了现场连续油管的损坏修复等问题。     

纯铝中厚板双丝单面焊双面成形工艺

针对厚度为12 mm的纯铝板材,采用自动双丝焊技术进行焊接工艺试验.试验结果表明:采用自动双丝焊技术焊接12 mm厚纯铝板可一次性成形,单面焊双面成形.焊接过程稳定、焊缝成形好,焊接接头具有优良的焊接质量和力学性能.     

关于对接焊接接头深孔（针孔）缺陷形成的规律与射线检测底片评定的分析研究

论述了对接焊焊接接头采用埋弧自动焊悬空焊接法施焊，针孔缺陷形成的机理，产生的规律性，如何避免的措施，不同板厚、不同施焊工艺焊接质量的特点，以及该种焊接接头采用射线检测如何对针孔缺陷进行评定等。     

几种高效率专用焊条

在船体建造中,尽管不断采用了各种新的自动焊技术,自动焊和半自动焊的比例逐步增大。但是,由于船体结构巨大而复杂,大部分焊接接头仍难于应用自动焊或半自动焊。比如,大量内部构件的短对接接头和角接头,曲度大的曲面外板等等,仍离不开手工焊。即使在造船很先进的日本,仍有70～80%的焊缝要用手工焊(手工焊焊缝占全船焊缝总长度的比例)。这样,摆在焊接工作者面前的一个问题就是,要提高焊接效率,就必     

组合焊在圆管柱钢板对接中的应用

针对大厚度Q345钢圆管柱卷制前钢板对接的焊接问题,提出CO2气体保护焊打底、清根、埋弧焊填充的组合焊工艺。结果表明,组合焊接的焊缝质量达到GB/T 11345一级标准,提高了接头的抗裂性。     

奥氏体不锈钢单层焊与多层焊残余应力数值分析

基于SYSWELD有限元模拟技术,模拟奥氏体不锈钢对接接头单道单层焊和单道多层焊2种焊接工艺下的焊接残余应力场分布。单层焊采用大电流熔化极惰性气体保护焊,多层焊第1层采用钨极氩弧焊,中间层和表面层采用焊条电弧焊,同时对结果进行分析比较。结果发现:单道多层焊比单道单层大电流焊焊接效果好,焊接残余应力最大值分布区域更小,因为多层焊的焊接电流小,焊接层次增加使得热输入小,造成受热范围减小,同时后层焊缝对前层焊缝具有热处理的作用,因而改善了残余应力和焊接接头组织。研究方法和研究结果为对接接头的残余应力预测和焊接质量控制提供参考。     

CO_2气体保护焊接头设计改进

提出了适合于CO_2焊特点的接头形式,该接头形式在保证焊接质量前提下,减小了对接焊的坡口角度及角焊缝的焊脚尺寸,可以提高焊接生产率,降低成本。