催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对中原油田分公司石油化工总厂Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收-稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力、提高解吸塔热进料温度、控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C_3~ 含量降到3％(体积)以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造

对Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造，通过改造吸收－稳定系统四塔内部构件，采取提高吸收塔压力，提高解吸塔热进料温度，控制稳定塔合适的回流比等措施，使干气中C^ 3含量降到3％（体积分数）以下，液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.     

催化汽油分馏工艺探讨

结合某炼油厂催化车间的实际情况 ,对该装置的分馏系统、吸收 -稳定系统进行了技术改造。即通过对催化分馏塔增加重汽油抽出流程、分馏塔顶部油气分级冷凝工艺 ;对稳定塔增加轻汽油抽出流程、稳定塔底部再沸器增加重汽油抽出流程等技术措施 ,可实现轻重汽油的初步分离 ,达到降硫降烯烃的目的 ,有效地减少了额外增加汽油分馏塔所消耗的能量。     

轻重汽油分离与吸收稳定耦合流程的研究

为选取一种轻重汽油分离与吸收稳定耦合的最佳流程,提出吸收稳定系统前串入轻重汽油分离塔工艺(方案1)、吸收稳定系统后串入轻重汽油分离塔(重汽油作为补充吸收剂)工艺(方案2)和吸收稳定系统后串入轻重汽油分离塔(稳定汽油作为补充吸收剂)工艺(方案3)三种方案,并用PROⅡ对方案进行流程模拟计算。模拟计算结果表明,方案3总冷负荷比前两种方案小了11.8%和0.4%,总热负荷比前两种方案小了18%和13%,再通过吸收塔塔板负荷比较,得出方案3为最佳方案;并对方案3两种换热流程的能耗比较,选择较优的换热流程。     

一种新吸收稳定工艺的模拟研究

提出一种适用于催化裂化吸收稳定系统的新工艺流程。采用ASPEN PLUS流程模拟软件进行新工艺流程的模拟计算。新工艺和传统吸收稳定工艺相比,减少稳定汽油回流量,可以降低再沸器的热负荷;设置柴油单独再生系统,增加柴油量,避免增大柴油用量对分馏塔的冲击;将干气中C3+含量由原来的2.6%~2.8%减少至1.0%~1.2%。新工艺的成功模拟可以为催化裂化吸收稳定系统设计提供一种备选方案。     

热集成变压精馏分离异丙醇-异丙醚混合物的动态控制

在稳态模拟的基础上,对热集成变压精馏流程的动态控制性能进行了研究与分析。根据流程特点建立了合理的控制方案,用Aspen Dynamics软件对控制方案行了模拟。模拟结果表明,通过3个温度控制回路(用高压塔回流股物料中换热器的热负荷控制回流股的温度;用高压塔再沸器热负荷控制低压塔第16块板的温度;采用压力补偿温度控制结构,用高压塔塔顶回流比控制高压塔第24块板温度)可较好地控制热集成变压精馏流程,该控制结构动态可控性强,各指标均能在干扰施加后较短时间内达到稳定,对各项干扰的稳定性能良好。     

催化裂解装置解析塔进料方式对能耗的影响

通过分析催化裂解装置吸收-稳定系统解析塔不同的进料方式,经过参阅大量的相关文献,从节能角度出发,分别研究热进料、冷进料、冷热双股进料和中间换热流程对装置能耗的影响,现有的研究显示,采用中间换热流程可以利用稳定汽油余热,降低解析塔底再沸器热负荷,减少了能量消耗。     

柴油加氢装置吸收稳定单元参数的优化

针对柴油加氢装置由于不产液化气而导致汽油损失较大、产品收率低的现象,通过采取提高稳定塔操作温度、调整稳定塔回流量等措施,使装置可连续产出液化气,总液收率提高了1％以上．增加了经济效益。     

催化稳定塔负荷的原因分析及处理措施

1 催化吸收稳定工艺流程 1.1 吸收稳定系统流程简图 1.2 吸收稳定系统工艺流程简介 来自富气压缩机的压缩富气送入吸收塔,通过与吸收剂(粗汽油、稳定汽油)接触吸收,其中的大部分C3、C4组份被溶解于吸收溶剂而得到回收,吸收后的贫气再进入再吸收塔,与轻柴油接触并吸收所夹带的吸收剂组份后,塔顶干气被送至下游双脱装置进行脱硫处理,考虑吸收过程放热,吸收塔共设置了四个中段循环取热回流.     

操作压力对加压精馏装置能耗的影响

从操作压力对操作回流比的影响这一角度，通过理论分析结合实际操作经验，探讨了加压精馏装置操作过程中，操作压力对装置能耗的影响。得出了加压精馏装置操作中，控制较低的操作压力，能够有效降低装置能耗这一结论。     

外循环对IC反应器运行效果的影响

为改善已形成颗粒污泥的IC反应器运行性能,增设外循环装置,并在回流比分别为0、1.0、2.0、3.0、4.0的情况下,进行了系统运行稳定性研究。与无外循环的情况相比,在设定的回流比范围内,附加外循环不会破坏反应器内部厌氧条件,反应器运行稳定;在进水COD为6000 mg·L^-1左右,系统HRT约为10 h,容积负荷为14 kg·m^-3·d^-1的情况下,系统污泥MLSS有所增加,COD去除率随回流比的增大而增加,最高可达97.3%,出水COD低至160 mg·L^-1;随回流比的增大,产气总量逐渐增加且最终可达171.2 L·d^-1,甲烷产量先增加后趋于稳定,在回流比为2.0时可达到91.7 L·d^-1;增加外循环运行一段时间后,厌氧颗粒污泥生物相更为丰富,产甲烷优势菌由甲烷杆菌转变为甲烷八叠球菌。结合能耗和去除效率等考虑,回流比为2.0时最佳。     

溶剂脱水塔系统节能降耗技术改造

针对PTA装置的溶剂脱水塔的回流系统进行改造,将原来的共沸剂回流和水回流改成单一的共沸剂回流,降低了塔顶空冷器的能量消耗,使装置向外多输出了6 500 kg/h低压蒸汽;同时对现有的工艺条件进行优化,实现稳定操作,降低物耗、能耗以及生产成本。     

某天然气脱酸装置操作适应性分析研究

采用HYSYS模拟软件结合实际操作参数修正并验证后的模型,对某脱酸装置影响脱酸效果的原料气温度、胺液循环量、胺液浓度、吸收塔压力、闪蒸压力、再生塔回流比等主要因素进行了适应性分析及解释。结果表明:胺液循环量、贫胺液浓度、再生塔回流比是影响能耗的主要因素;原料气温度、吸收压力对吸收效果和性能影响有限;闪蒸压力的确定对再沸器负荷有一定的影响,应结合闪蒸气去向最终确定。可对该装置操作优化及指导后续操作优化。     

液隙式热泵膜蒸馏海水淡化系统的热力性能分析

热泵膜蒸馏是一种新型的膜分离技术,在处理高浓度盐水方面具有很大的优势,而目前的热泵膜蒸馏系统存在渗透量较低、冷却水消耗量大等问题。为提高渗透量、减少冷却水的消耗,设计了一种新型液隙式热泵膜蒸馏的海水淡化系统,通过在Aspen Plus中自定义膜模块建立经过实验验证的系统仿真模型,研究了进料液温度、渗透侧温度及进料流量对系统膜通量及能效比等热力参数的影响。结果表明,渗透侧温度降低可引起渗透量增加和能效比减小,且在低渗透侧温度情况下渗透侧温度的改变对能效比影响更大。随着渗透侧温度变化,存在一个渗透侧温度使造水比最大且吨水能耗最小,研究工况下最大造水比可达3.42,最小吨水能耗为463 MJ/t,且该最佳渗透侧温度随进料液温度增加而增加。进料液流量增加可引起渗透量和能效比增加,引起吨水能耗升高和造水比降低,当进料液流量小于3 L/min时,进料液流量增加对吨水能耗和造水比的负面影响较显著,进料液温度为50℃时,料液流量从1.5 L/min增至3 L/min,造水比的降低幅度可达33.5%;料液流量从4.5 L/min增至6 L/min时,造水比的降低幅度降至10.6%。     

“背包式”反应精馏水解乙酸甲酯的工艺

采用“背包式”反应精馏深度水解乙酸甲酯,考察了工艺条件对水解率和酸水比的影响,并与传统的单塔催化精馏工艺进行了对比。结果表明：提高水酯比可以显著提高乙酸甲酯的水解率;回流进料比的增加有利于提高水解率但会增加能耗,较佳回流比为3.0左右;乙酸甲酯水解率随空速的增加而降低的速度较慢,可以适当提高空速以增加处理能力;增加固定床体积有利于酯的预水解,但是不一定有利于酯的总转化率。采用“背包式”催化精馏工艺可以实现乙酸甲酯的深度水解,且优于传统的单塔催化精馏工艺。     

己内酰胺聚合装置萃取蒸发系统节能改造技术经济分析

以60kt/a己内酰胺聚合装置萃取蒸发系统为例,探讨了影响萃取蒸发系统蒸汽消耗的因素,分析了装置节能改造的方案和效果.结果表明:影响己内酰胺聚合装置萃取蒸发系统蒸汽消耗的因素包括萃取水量、萃取水温度、蒸发回流量、蒸发浓缩液固含量;采用三效蒸发+浓缩液闪蒸技术对60 kt/a己内酰胺聚合装置进行改造,同时控制萃取水浴比为...     

气体分馏系统的节能降耗

针对气体分馏系统回流比偏大、操作压力偏高、压力波动大和分离纯度高、装置能耗居高、装置效益差等现状,利用石油化工流程模拟软件PRO/Ⅱ对气体分馏流程进行模拟计算.在满足产品质量要求(摩尔分数为99.5％)的前提下,探讨了压力、进料位置、回流比等参数对装置操作、能耗的影响,确定了丙烯损失的部位和原因,建立了装置操作的最佳工...     

PTA生产降低醋酸单耗的技术

影响醋酸单耗的主要因素是醋酸损失,装置负荷以及系统中Na+的多少。减少醋酸损失的措施为①氧化反应温度190℃左右;②薄膜蒸发器下料的温度为165～180℃;③溶剂脱水塔的回流比为3.2～3.4,回流温度为80～95℃;④高压吸收塔洗涤水的用量为2t/h。装置应尽量在满足负荷或超负荷条件下运行,清洗碱液要排尽并用水彻底冲洗,减少Na+进入系统以此来降低醋酸单耗。     

隔板塔共沸精馏分离二氯甲烷-乙腈-水-硅醚体系

以二氯甲烷-乙腈-水-硅醚为分离体系,采用自制隔板塔小试装置,研究了共沸剂回流比和液相分配比等操作参数对隔板塔分离效果的影响。实验结果表明,当气相分配比R_v为0.5,共沸剂回流比为3时,液相分配比R_l在[0.12,0.2]范围内,隔板塔分离效果较好。在实验的基础上,采用Aspen Plus软件对隔板塔共沸精馏工艺进行模拟,考察了隔板塔共沸精馏工艺最佳操作区域及节能效果。模拟结果表明,特定分离要求下,隔板塔存在一个使再沸器热负荷最小的最佳操作区域,在此最佳操作区域内,R_l和R_v相互关联,呈一一对应关系;与三塔串联简单精馏工艺相比,完成相同的分离任务,隔板塔共沸精馏工艺再沸器节能32.74%,冷凝器热负荷减少33.70%,乙腈回收率由66.47%提高到96.01%,且大幅降低设备投资。