降低90m2烧结机返矿率的探索与实践

博宏小河公司烧结返矿率一直居高不下,造成烧结生产成本增加。为此,分析了影响其90m2烧结机返矿率的因素,从优化配料、强化制粒和造球、合理调整七辊布料器的角度、合理提高料层厚度、适当提高点火温度、对烧结机本体设备进行堵漏风等方面着手,通过两年的生产实践,使烧结返矿率从2011年的20．08％降到了2013年的13％。     

降低武钢烧结返矿率的生产实践

武钢烧结矿返矿率一直较高,造成烧结能耗和加工成本的增加。为降低烧结返矿率,采取了适当提高烧结矿FeO含量、调整烧结点火温度、强化制粒、调整烧结筛网尺寸等一系列措施。2014年第1季度,炼铁厂全厂烧结返矿率降至11.5%,较2011年全年平均值下降5.9%,有效提高了烧结产量,在控制炼铁成本上取得了实效。     

青钢降低高炉槽下烧结返矿率生产实践

2013年初青钢高炉槽下烧结返矿率达210 kg/t,铁水成本明显增加。为此,青钢炼铁公司从配矿结构、烧结矿碱度及熔剂质量、料层厚度、点火温度、烧结工艺、筛分系统等方面进行改进,采取优化配矿结构、适当提高烧结矿碱度和稳定熔剂质量、提高点火温度、改进烧结生产工艺、加强高炉槽下筛分管理等措施,使烧结矿强度提高了5%,烧结返矿率下降了17%,年降低费用1 179.36万元。     

降低烧结返矿率的途径与实践

通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从1998年的23．6％降到了2003年的16．9％。     

返矿对烧结过程和烧结矿质量影响的研究

混匀矿中返矿的比率约为25%～50%。如此大比例的返矿会对烧结过程和烧结矿质量产生很大影响。研究旨在揭示返矿量和焦粉量变化的影响。研究采用了因子设计方法,研究表明返矿的产生主要取决于烧结混合料中的固体燃料和返矿比例,增加混合料中的返矿配入量会减少烧结过程中的返矿发生量。烧结过程效率随着混合料中返矿比例的增加而提高(最适宜的混合碱度为1.6)。研究表明,要确保返矿平衡率在90%～110%的范围内,混合料中返矿配比最高不能超过35%,最小不能<25%。     

钒钛磁铁精矿烧结返矿率的调查与降低措施

对攀钢烧结厂烧结返矿率进行了调查，并运用冶金物理化学的物理进行了分析研究，提出了提高烧结成品率、降低返矿率的措施。     

新(余)钢360m~2烧结机降低高炉槽下返矿率实践

近年来钢铁行业形势严峻,公司采用低成本战略,烧结大量使用便宜的低品质原料,导致烧结矿强度下降,高炉槽下返矿率升高2.96%,燃耗和工序成本上升。通过分析原燃料质量及生产过程控制对烧结返矿率的影响,针对存在的问题找出解决措施,使高炉槽下烧结返矿率从15.56%降到12%左右,实现了降本增效的目标。     

降低自循环返矿率

分析了影响烧结自循环返矿率的因素.采取了稳定原料结构、强化制粒造球、提高料层厚度、实现低碳、低水烧结、提高职工综合素质、加强工艺操作水平、适量配加外矿的措施,使烧结返矿率从2012年的25.47％降到了2013年7月份的18.22％,从而降低了生产成本,满足了炼铁生产需要,提高了企业的经济效益.     

红钢降低高炉槽下返矿率的实践

针对红钢高炉槽下返矿率较高的问题,分析了影响高炉槽下返矿率的因素。由于红钢使用的本地铁矿粉种类多、烧结性能差,配加一定量的进口粉矿、提高烧结矿碱度和适当降低烧结矿中MgO含量,可改善烧结矿矿相及粒度组成,提高烧结矿的转鼓指数,为降低高炉返矿率创造条件。通过提高烧结料层厚度、完善装料及供料制度、强化高炉槽下筛筛板维护等措施,可使高炉返矿率降低5.95%。     

武钢炼铁厂一季度烧结返矿率降至13%左右

<正>2014年第一季度武钢炼铁厂全厂烧结返矿率降至13%左右,同比下降2%,有效提高了烧结产量,为第一季度高炉用烧结配比达到66.4%的目标提供了保障,在控制铁成本上取得实效。当前,降低铁成本是钢铁企业增强市场竞争力、有效应对行业危机的重要途径之一。近年来,武钢炼铁厂在7座高炉在线生产的情况下,不断优化烧结筛结构与高炉操作模式,先后将烧结返矿率由     

钒钛磁铁矿烧结降低返矿率技术研究与实践

针对钒钛磁铁精矿烧结强度差、返矿率高而影响产量、增加烧结加工费的实际问题,采取优化配料与工艺参数控制,改进工艺设备,实施环冷机雾化水冷却、松料器通压缩空气新技术,提高了烧结矿强度;同时,优化成品系统运行,对成品矿运输与筛分系统进行技术改造,降低烧结矿转运落差,减轻冲击、摔打、粉化;缩小高炉槽下筛子筛孔间隙,取消部分球团过筛,高炉回收使用返矿中大于5mm粒级的小烧结矿,改进回收系统等。采取这些措施减少了返矿量,降低返矿率2.03%,增加烧结矿产量24.67万t。     

冀东铁精矿配加细粒澳富粉烧结试验

澳富粉粒度很细,配入冀东铁精矿中烧结,使烧结矿质量下降。为改善烧结矿质量,在实验室进行了提高配碳量、增加高硅球团返矿量和提高碱度的试验研究。结果认为,提高碱度是最有效的措施。     

莱钢烧结、高炉锌的分布及平衡研究

对莱钢型钢区域的烧结、高炉进行了系统的锌分布及平衡研究。结果表明,265m2烧结机的锌金属带入量为0.88kg/t,主要由混匀料和冷返矿＋灰带入（合计95.40%）,由烧结矿和返矿带出（合计97.77%）;1#高炉的锌金属带入量为0.85kg/t,主要由烧结矿和球团矿带入（合计92.45%）,由重力灰和布袋灰排出（合计82.86%）。结合莱钢生产实际,提出了降低锌带入量及提高脱锌率的建议,如除尘灰、污泥等通过转底炉脱锌后再利用,通过高炉操作降锌等。     

韶钢360 m2烧结机富氧烧结试验

为提高烧结矿产量,韶钢在360m^2烧结机上进行了富氧烧结试验。其结果表明,富氧能改善烧结矿强度和粒度组成,降低返矿率且有利于烧结过程脱硫。富氧浓度为21％-23％时,烧结矿的物理化学性能及产量指标最好。     

烧结返矿提前润湿工艺的应用

通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。     

Study of generation of sinter return fines during transportation

Abstract

Conventional tests of sinter strength such as the Tumbler test and the shatter test cannot predict the effect of transport parameters such as the drop height, conveying length, etc. on the amount of return fines generated during transport. In this work, various steps involved in transportation were simulated using customised drop and vibration tests, and the effect of sinter size, drop height and conveying time on the percentage of return fines and volume breakage was examined. Drop and vibration tests revealed that the extent of volume breakage is higher in case of larger sinter particles, but the percentage of return fines from various size fractions did not follow the corresponding trend in volume breakage. The contribution of various size fractions of sinter to generation of return fines was found to be in the order: 5–10 mm>20–30 mm～30–40 mm>10–20 mm. For any size fraction, the percentage of fines generated was found to be linearly related to the drop height in the case of drop tests and logarithmically related to the vibration time in the case of vibration tests.     

降低柳钢烧结矿返矿率的实践

由于受原燃料影响,自2007年后,柳钢烧结矿返矿率大幅度上升,在同行业中处于较差水平。针对该现状,通过专项攻关,从烧结厂内部和外围采取措施,取得了一定效果。     

400 m2烧结机热返矿秤计量改造

邯钢烧结厂400 m2烧结配料车间用2台电子皮带热返矿计算秤代替原冲击流量式热返矿计量秤后,解决了热返矿的计量不准确问题.系统投运后运行稳定可靠、计量精度高,在提高烧结矿质量、降低返矿率、减少燃料消耗等方面效果显著.     

Sintering technology of superfine concentrate enhanced by flux coating

The fine ore sintering has problems such as deteriorated permeability of the sinter layer, poor oxidizing atmosphere, high sinter return rate, poor productivity and quality indexes, and increased fuel consumption. In order to increase the quality index of the sintered ore fines of the fine ore fines, and to meet the production needs of the ultra- large blast furnaces, experimental studies were carried out to enhance the sintering with external fluxes and fuels. Proper individual addition proportions of lime, limestone and coke were obtained by test trials. The feasible grain size of individual added limestone was optimized. The industrial production test achieved the similar result comparing to the outcome of the pilot trial. Both the sinter productivity and quality were improved, fuel consumption decreased, energy and emission reduced.