干熄炉环形风道内墙修复实践

由于干熄炉环形风道长期经受高温气体和红焦的频繁冲刷,砌体经常会出现鼓包、开裂等损坏现象,严重时会出现坍塌。对鄂钢2号干熄炉内环墙损坏原因及修复状况进行了分析,通过新增三角形支撑梁的方式,有效缩短了干熄炉的常规检修时间。     

2期干熄焦提升逆变器失火故障解析及处理措施

正1事件背景1.1提升机动作过程提升机按设定的提升和走行速度曲线图在提升井架下顺序完成合拢吊钩、吊起满焦罐、盖上焦罐盖等动作,并将它提升到井架顶部,然后水平走行并将满焦罐搬运到干熄炉的炉口上方。当设在干熄炉顶部的装入装置将干熄炉炉盖打开并把装入料斗对准炉口后,提升机将焦罐缓慢放下并自动打开焦罐底闸门,焦炭经料斗装入干熄炉内。装焦动作完成后,提升机提起空焦罐并走行至提升井架处,将空焦罐放下,顺序完成脱开焦罐盖、将空焦罐置于横移台车上﹑张开吊钩等动作,完成一个工作循环,干熄焦示意图见图1。     

干熄炉装焦冒烟机理及控制措施研究

从工艺技术的角度,在不需要对设备进行改进的基础上,以干熄炉装焦过程与干熄炉预存室压力间的因果关系为切入点,建立各作业间相关联锁、除尘风机转速变化的优化改进为主要措施,辅以干熄炉料位管理、除尘吸力的分配等调节方法,最大限度地规避干熄炉装焦过程中所产生的扬尘、冒灰现象,降低了环境污染事件发生的概率。     

三相整流桥缺相检测报警电路

济钢焦化厂有２座干法熄焦装置 ,其提升机用来将装有红焦的焦罐提升至干熄炉上方 ,把红焦装入干熄炉。提升机升降、横移用的抱闸直流电源以及下降用的能耗制动直流电源均是用三相整流桥将三相交流电整流为直流电 ,因此 ,三相整流桥的安全运行直接关系到整个提升机的稳定运行。但提升机所处空间环境较为恶劣 ,配电室内高温多尘 ,两个直流电源柜会经常发生因熔断器熔断或二极管损坏等原因造成的缺相故障。由于提升机是周期性间歇工作的 ,空载时缺相造成的电压降低在电压表上显示得不明显 ,而负载时虽然电压表的示数明显降低 ,但也不能立即判定…     

安全快速更换干熄炉炉顶水封槽的方法

针对原有干熄炉炉顶水封槽更换方法存在的缺点,通过辅助更换装置的应用、水封槽底隔热材料的预先布设,更换步骤的改进、干熄炉内料位控制和预存室压力控制等技术的实施,实现了干熄炉水封槽的安全、快速更换。此方法的应用,可使更换时间缩短至6 h、恢复生产时间为4～6 h,降低了检修对干熄焦生产及高炉干焦供应的影响程度。     

干熄炉斜道口浮焦现象原因及其控制

主要分析了干熄炉斜道口产生浮焦现象的原因，并提出处理、预防及控制意见。     

卧式热回收焦炉红焦输送系统焦炭烧损研究

针对卧式热回收焦炉生产红焦在干熄条件下存在运输效率以及焦炭烧损方面的不足，提出了一种新型卧式热回收焦炉干熄焦装置红焦直接提升技术。通过计算对比分析可知，在红焦输送过程中，直接提升方案产生的焦炭烧损仅为带地坑和二次倒运方案的1/4。     

考虑燃烧反应的干熄炉内一维传热模拟

建立了干熄炉内焦炭层床、循环气体的传热模型，并耦合燃烧反应计算，分析了干熄炉冷却室内的温度变化，计算结果与实测数据基本一致。还进一步分析了化学反应活化能和风料比对于熄炉内传热的影响，以期为干熄炉的优化设计提供参考。     

干熄焦过程自动化的开发与研究

济南钢铁总公司干熄焦系统的主要设备为2套70t/h干熄炉,2台产汽35t/h的余热锅炉及1台6 10 0kW的背压发电机等。干熄焦工艺过程是将由焦炉推出的约10 0 0℃的红焦利用循环氮气熄灭,并使焦炭温度下降到2 5 0℃左右,循环氮气的温度上升到80 0℃,循环气体经过锅炉时,本身所带的热量     

干熄炉内流动与传热过程数学模型的研究

根据多孔介质理论,采用非局域热平衡法,建立了干熄炉内流动与传热过程的一维在线控制数学模型,并采用数值计算方法对干熄炉内循环气体和焦炭温度沿炉高的分布规律进行了仿真计算,在验证数学模型正确可信的基础上,对干熄炉在不同产量条件下满足工艺要求的最佳气料比进行了数值仿真计算,所得结论对干熄炉的实际生产有重要的参考价值。     

焦炉能耗分析与余热利用技术

焦化产业作为高能耗、高污染产业,具有巨大的节能减排潜力。以焦炉物料平衡和热平衡计算为基础,计算焦炉的热效率,对焦炉的能耗进行分析。采用回收焦炭显热的干熄焦技术、荒煤气余热利用技术和以焦炉废气余热为热源的煤调湿技术,以充分利用焦炉支出热,达到节约能源、改善环境、提高经济效益、降低炼焦耗热量和提高焦炉生产能力的目的。     

宝钢干熄焦蒸汽发生量的研究

通过理论计算得出宝钢干熄焦在利用红焦显热、焦炭中挥发分的燃烧热及部分焦炭烧损发热量三种情况下蒸汽产率的情况，并以此为基础进一步论证了干熄焦蒸汽产率的合理控制范围。     

6m焦炉热平衡计算与节能降耗分析

对武钢焦化8#焦炉进行物料平衡和热平衡计算与热工分析.结果表明：8#焦炉热效率为82.56％、热工效率为72.99％;红焦带走的热量为37.30％,而荒煤气带走热量占焦炉输入总热量的35.69％,这两项之和占焦炉热量总支出的72.99％.根据测试与计算结果分析,指出了降低炼焦过程中的热损失、实现焦炉节能降耗的途径.其中,采用干熄焦和上升管余热利用技术回收红焦及荒煤气显热,成为焦炉热量回收利用的关键,其节能潜力巨大.     

独立焦化干熄炉效率分析与改良措施

立足于独立焦化厂的干熄焦余热发电系统,为提高余热回收质量,采用热平衡分析法与火用平衡分析法对干熄炉系统的余热回收效率进行了计算与分析。干熄炉系统实际工况下的热效率与火用效率分别为79.59%和84.81%,低于设计工况的81.75%和89.06%。实际工况下干熄炉内部换热火用损失为9.88%,高于设计工况下的5.46%。分析表明焦炭烧损率是影响干熄炉系统火用效率的主要因素,干熄炉内部换热火用损失降低了干熄炉余热回收效率。优化循环气体的成分、含量和流速是提高干熄炉系统能量回收效率的主要措施。     

济钢干熄焦系统热平衡计算

根据济钢干熄焦系统的实际运行参数,对干熄焦装置进行了热平衡计算,得出并验证了干熄焦装置的热平衡方程。经计算可知,整套干熄焦装置的热效率达81.7%,为干熄焦技术的发展提供了依据。     

安钢焦化余热回收技术应用与探讨简

结合安钢焦化75t／h、140t／h、190t／h干熄焦技术的应用及余热回收利用情况,对利用干熄焦、煤调湿等技术回收焦化余热进行探讨,提出了对焦化焦炭、荒煤气和炼焦烟道废气余热回收利用的技术思路。     

济钢各工艺线的余热回收和利用

介绍了济钢高炉炉顶压发电、焦化干法熄焦发电、燃气-蒸汽联合发电、烧结矿显热回收、转炉炉气的余热回收和利用等节能技术.     

干熄焦余热回收与转化系统的效率分析

 根据某钢厂的干熄焦余热回收与利用系统的工艺流程,绘制了能流图和流图。采用热平衡和平衡对干熄焦系统的余热转化效率状况进行研究。结果表明,干熄炉、余热锅炉的热效率分别为82.39%、67.35%,效率分别为82.13%、65.77%,整个系统的热效率和效率分别为74.33%、55.32%。通过分析发现,影响余热回收和利用的主要因素为干熄炉和余热锅炉的内部换热损失,对此提出了一些优化措施,以提高干熄焦系统的能量利用效率。