济钢转炉钢渣水淬及利用

济钢13t氧气顶吹转炉,原采用渣斗打水、使渣碎裂、汽车运到渣山堆弃的排渣工艺。十年来堆积成占地约50亩、高20多米的渣山。在部环保办支持下,济钢与北京钢铁设计研究总院合作,于1978年9月,按“渣罐孔流池内水淬”工艺基本建成生产线(见图1),经过一年多的试生产,从1980年元月开始,转炉排渣按钢渣水淬工艺组织生产。1～7     

八钢公司发明专利

正专利名称:一种生产公路水稳层用料的钢渣改质工艺专利号:ZL2016010620224.1专利权人:乌鲁木齐市头屯河区八钢多经钢渣厂发明人:李玉新、赵旭章专利内容简介:本发明公开了一种生产公路水稳层用料的钢渣改质工艺,将炼铁的水淬处理渣在磁选线进行选铁以后,奖选铁后的炼铁水淬渣加入到盛装液态转炉渣的热闷渣渣池内,炼铁水淬渣的加入量为液态转炉渣的3%-7%,然后将加入炼铁渣的转炉钢     

武钢第三炼钢转炉将采用渣箱热泼工艺

在研究国内外各种渣处理工艺的基础上，尤其对宝钢转炉已采用浅盘水淬法与国外广为采用渣箱热泼工艺进行了分析比较，鉴于渣箱热泼工艺处理能力大、操作安全简便、投资和处理成本较低、碎裂的块渣便于综合利用，武钢三炼钢转炉渣的处理选用了这一工艺，为我国开创一条转炉渣处理工艺新途径。     

钢渣处理工艺述评

弃渣法缺点很多,应该淘汰。热泼渣法虽然能够满足高生产率的大型转炉车间的排渣要求,但在资源利用、环境污染等方面还存在着问题。I、S、C法排渣迅速,改善了劳动条件和炉渣的综合利用。风淬法除了具有I、S、C法的优点外,还能回收钢渣的显热,较好地解决了对环境的污染。借鉴国外改革炉渣工艺的有益经验,结合我国的实际情况,以加速我国炉渣处理工艺现代化的步伐。     

马钢新区钢渣处理技术及综合利用

根据中国钢渣处理率和处理后钢渣再利用偏低的情况,马钢新区的渣处理按照在线全处理的模式进行设计.通过自行设计的风碎渣处理线和滚筒水淬渣处理线的实际运行,对生产中存在的设备和工艺问题进行了完善,解决了风碎渣处理和滚筒水淬渣处理的诸多难题.结果表明:目前这2条线对转炉渣和钢包渣的处理率超过90%;处理后回收废钢全部返回转炉利...     

湘钢冶金固体废弃物资源化处理与综合利用

介绍了华菱湘钢冶金固体废物冶金渣、冶金尘泥等的资源化处理与综合利用方法.重点探讨了转炉钢渣采用红渣倾翻打水自淬预处理及机械加工处理生产渣钢工艺,和转炉钢渣用于水泥及烧结矿生产的研究.提出了冶金固体废物的资源化处理与综合回收利用的新思路.     

转炉钢渣的风淬处理

日本三菱重工业公司和日本钢管公司,联合研制成功了一种处理转炉钢渣的新技术。这是一种用高速气流将熔融状态的钢渣风淬为粒状渣的技术。采用这种新的钢渣处理技术,可同时解决钢渣的热能回收,处理和综合利用问题。转炉钢渣的风淬处理工艺由熔融渣的预处     

转炉熔融渣的风淬

一、引言熔融状态的转炉炉渣含有一定的热量。钢铁厂在大生产过程中熔融炉渣(1600℃)热量损失,在总能源损失中占有一定的比重。目前对转炉熔渣只限于自然冷却后进行机械破碎,部分用于制作水泥骨料、填平修补公路等方面。而如何控制转炉熔融渣在凝固以前回收热量、节约能源方面还没有实用方案。日本钢管、三菱两家以回收转炉熔融渣的热量和利用转炉碎渣两种资源着手,进行熔融转炉渣风淬工艺研究,取得成功,并已     

炼钢水淬排渣工艺设计

转炉炼钢采用水淬排渣的新工艺，在安全，快速，经济，适用，环保，节能诸方面，都有独特显著的优越性，因此，全国钢铁企业借鉴该技术已进进入普及阶段，为正确掌握该工艺的基本要素，笔者以济钢实际为例，从设计角度出发，综述工艺的主要措施参数，流程及其设施内容的确定方法。     

转炉钢渣的综合利用实践

介绍了湘钢对转炉钢渣采用红渣倾翻打水自淬预处理及机械加工处理生产渣钢及烧结溶剂料的工艺、生产设施及投资情况,通过这一实践,除可回收大量铁资源处,还可降低环境污染,年节支创效数百万元。     

包钢研究设计总院研发出转炉钢渣粒化处理工艺

属于国内首创的转炉钢渣粒化处理工艺已南包头钢铁研究设计总院研发成功。转炉钢渣粒化处理工艺采用机械破碎与水淬相结合的办法，熔渣被高速旋转的粒化轮碎成小颗粒，然后被高压水冷却、水淬而成为产品。该工艺对渣中残钢回收率达98％以上，可回收残钢量为钢总量的3．43％～3．92％。提出残钢后，剩余的粒化渣可做钢渣硅酸盐道路水泥原料。     

转炉钢渣粒化处理工艺

属于国内首创的转炉钢渣粒化处理工艺已由包头钢铁研究设计总院研发成功，并在包钢薄板厂210t转炉上热试车成功。转炉钢渣粒化处理工艺采用机械破碎与水淬相结合的办法．熔渣被高速旋转的粒化轮碎成小颗粒．然后被高压水冷却、水淬而成为产品。该工艺对渣中残钢回收率达98％以上，可回收残钢量为钢总量的3．43％～3．92％，     

龙佰集团攀枝花公司氯化钛渣厂水淬渣系统成功试车试产

正2021年7月5日,从龙佰集团攀枝花公司传来喜讯:氯化钛渣厂水淬渣系统试车试产取得圆满成功。水淬渣工艺是50万t攀西钛精矿升级转化氯化钛渣创新工程中渣处理的创新工艺,为确保此次渣水淬系统成功运行,该厂在试生产前针对水淬工艺易发生爆炸等多项不安全因素特点,专门采取了一系列措施确保安全出渣。一是超前制定《水淬渣系统热试运行方案》,从组织机构人员分工到各工种检查、     

液态钢渣水淬粒化的防爆技术

液态钢渣水淬粒化处理的防爆技术，适用于碱度高，流动性差，出渣频繁的转炉渣的粒化处理。从封闭系统，钢渣所含热量与水在该系统中的性状，分析水淬爆炸的原因：提出了防止爆炸的合理工艺措施及有关的设计参数。由本技术得到的粒化渣用作烧结熔剂与水泥厂的生料取得取巨大的经济效益，且在劳动条件与环境保护方面效果明显。     

高炉渣和转炉渣粉磨能耗和微粉特性研究

 采用相对易磨性的方法比较了水淬高炉渣、滚筒转炉渣和风碎转炉渣的粉磨能耗。采用粒度分布和分形方法研究了炉渣微粉的特性。研究结果表明：水淬高炉渣易磨性最好,而滚筒转炉渣易磨性最差。水淬高炉渣微粉整体粒径分布均匀,不同粒度范围内微粉特性差异较小。而转炉渣中存在明显的难磨相,不同粒度范围内的分形分维数有明显差异。当炉渣微粉磨至很细时,单位质量滚筒转炉渣和风碎转炉渣的能耗分别约是水淬高炉渣的3.19和2.17倍。转炉渣中存在的FeO和金属铁导致其相对水淬高炉渣更难磨。滚筒转炉渣中的大量MgO·2FeO相导致其比风碎转炉渣更难磨。     

留渣操作推广应用的工艺研究和实践

阐述了南昌长力钢铁股份有限公司转炉厂在65t复吹转炉和溅渣护炉条件下,对留渣操作进行了工艺研究.分析了应用转炉复合吹炼、溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理.介绍了应用留渣操作的工艺实践和取得的降低石灰消耗、降低铁水消耗、提高炉龄等效果.实践证明转炉复合吹炼和溅渣护炉工艺的应用为留渣操作的推广提供了条件,留渣操作取得了显著的经济效益.     

60t转炉溅渣护炉技术控制实践

文章以日照钢铁有限公司60t转炉的工艺参数为切入点,分析了溅渣层损坏原因、溅渣护炉机理、影响溅渣护炉主要工艺因素,并总结了60t转炉溅渣护炉控制实践经验.实践应用表明日照钢铁60t转炉通过大面粘补,控制终渣成分,渣量及溅渣枪位、时间等关键因素,转炉溅渣效果得以提高,转炉炉况得到了良好的维护.     

高钛渣水淬制粒工艺可行性探讨

为了减少高钛渣的破碎次数,降低高钛渣的破磨成本,尝试将高炉渣水淬工艺应用于高钛渣的生产。对比高炉渣和高钛渣的物理特性,并进行高钛渣水淬试验,对该工艺存在的问题及可行性进行了探讨。通过对高钛渣氧化过程进行热力学理论计算,分析了高钛渣水淬过程金红石化可能的原因。综合分析,并不主张采用水淬工艺处理高钛渣。     

精炼快速脱硫工艺探讨

结合生产实践,就影响精炼脱硫效果的因素进行了探讨。通过探讨认为,转炉下渣、转炉终点碳、精炼渣系的选择、过程吹氩以及快速成渣工艺对精炼脱硫效果均有显著影响,应严格按照各钢种工艺条件控制转炉下渣和转炉终点碳、根据产品的特点选择精炼渣系、应用快速成渣技术。     

应用溅渣护炉技术 提高炼钢转炉炉龄

1 前言 当溅渣护炉这项新的工艺技术刚刚在我国炼钢转炉上出现的时候,我公司于1997年就陆续对炼钢厂3座转炉进行了溅渣护炉的改造,使得全年34个炉役中的12个炉役实现了溅渣护炉工艺,其平均炉龄为2049炉。而不进行溅渣的炉役,平均炉龄仅为924炉。与1996年相比,不仅炉龄提高一倍,还取得了提高转炉作业率、降低石灰、耐材消耗等较好的效果,直接经济效益为858万元。1998年炼钢转炉全面采用溅渣护炉工艺,炉龄进一步提高,在优化工艺后,已使转炉炉龄跨人3000炉(平均炉龄3884炉)行列,其中1#转炉已达到5021炉,预计全年将达到1700万元经济效益,充分显示了这项技术的