碳化物超级的原因与防止办法

拖拉机齿轮金相组织的检验是一个关键项目。碳化物的检验就是其中的一个指标,如果碳化物不合格,整个齿轮也不合格,因此,控制碳化物使其合格是非常重要的。现将碳化物超级的原因与防止办法作一简要的介绍。 1.原材料的原因与防止办法 (1)含铬的渗碳钢在渗碳时,较易形成网状碳化物。 防止办法 采用小滴量渗剂,分段控制炉内气氛     

高碳渗碳的应用

大家知道,一般在高碳势气氛中渗碳后,工件表层的碳化物沿晶界成网状析出,这将明显降低硬化层的韧性。若采用含有特殊元素的合金钢或采用球化退火处理,就可克服上述缺点,而使表层得到非常细小的粒状碳化物,通常称为高碳渗碳层。据报道,采用高碳势渗碳,使表面析出大量的碳化物可相应地提高硬化层的硬度。这种高硬度的渗层对有磨料磨损的零件是有利的。特别是含有碳     

GCr15钢破断过程的动态观察

本文简要地介绍了拉压样品台的试验方法及在拉压应力下影响GCr15钢破坏的组织或缺陷因素。观察表明,在拉应力状态下,裂纹优先于网状析出物形核并沿网状扩展,造成低应力沿晶破坏,即材料破坏有明显的 网状析出敏感性。在压应力状态下,网状虽然仍是材料破坏的主要威胁,但在比较接近的应力水平下,其它缺陷甚至包括晶内的颗状碳化物也会参加破断过程。分析表明,清除网状和大尺寸缺陷(包括碳化物和非金属夹杂物),使碳化物均匀弥散析出是阻止裂纹形核扩展和提高材料强韧性的重要途径。附图14幅,参考文献5篇。     

准贝氏体钢渗碳特性及冲击磨损性能

研究了准贝氏体钢渗碳特性及渗层冲击磨损性能。结果表明,准贝氏体钢渗碳后空冷,渗层最外层组织为高碳马氏体和残留奥氏体,无碳化物及石墨相析出,心部组织的准贝氏体。     

20MnCr5钢齿轮表面渗碳层的显微组织

在930℃下对20MnCr5钢齿轮进行常规真空渗碳热处理,利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、电子探针和显微硬度计等研究了渗碳层的显微组织、元素分布和显微硬度。结果表明：渗碳层表层组织由高碳针状马氏体与残余奥氏体组成,随距表面距离增大,针状马氏体向板条马氏体转变;渗碳层中还析出了条状富铬碳化物和球状富锰碳化物,碳化物呈弥散分布;渗碳层表面硬度为860 HV,远高于基体,随距表面距离增大,渗碳层硬度下降。     

渗碳钢的抗断裂性

第一部分断裂韧性渗碳钢大多是根据其心部和表面渗碳层的淬透性来选择的。以前用却贝或埃佐试验来评定抗断裂性,而这些都不是好的测试方法。通常用提高含镍量和残余奥氏体含量来改善这方面的性能,但从下述可以看出,两者都不能改善抗断裂性。某些标准和非标准渗碳钢的却贝冲击韧性、淬透性和热处理特性较早曾有叙述。从此以后,改善抗     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取了先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大: 我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了冷却循环水套,加快了渗碳工件的冷却速度,即使工件有时出现网状渗碳     

G13Cr4Mo4Ni4V钢渗碳时粗大及网状碳化物的成因与消除

对高温渗碳轴承钢G13Cr4Mo4Ni4V渗碳时粗大及网状碳化物的成因及控制方法进行研究。结果表明:若渗碳时只形成粗大碳化物,可通过提高二次淬火温度或延长保温时间消除;若渗碳时形成网状碳化物,二次淬火时不能消除,必须在渗碳过程中进行扩散。     

2Cr3Mo2NiVSi钢中稀土对碳化物的影响

稀土对２Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＳｉ钢中的组织变化过程有一种“迟滞”作用，它阻止加热转变时碳化物的溶解。碳化物的相分析结果及电镜观察表明，在有碳化物析出的情况下，稀土使析出的碳化物更细小，分布更均匀。     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取丁先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大:我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了     

某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因

采用宏观和微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察、硬度测试等方法,对某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因进行了分析。结果表明:水冷炉辊辊套成分中不含铌元素,镍元素含量偏低,导致组织中形成网状富铬碳化物析出相;辊套内腔结垢、水冷不畅使水冷炉辊产生局部过热,导致工作侧辊套基体中粒状合金碳化物的析出和网状富铬碳化物的长大,使工作侧辊套的脆性增加;随着结垢的沉积,水冷炉辊出现轴承转动不畅,甚至堵转现象;在热应力、扭力作用下,裂纹在网状富铬碳化物析出相中形成并沿网状碳化物逐渐向基体内扩展,最终导致水冷炉辊的开裂。     

钢轧辊局部冷焊焊缝显微组织控制

在钢轧辊局部缺陷冷焊焊缝中,研究了多元强碳化物元素和RE元素对碳化物数量、形态和基体组织的影响。结果表明,经Nb、Ti、V、Zr、RE的综合作用,促进了碳化物早期、大量弥散析出,抑制了导致脆化的沿柱状晶界的网状析出;由于C主要补固定在第二相,使其固溶态份额降低而导致奥氏体“贫C”,从而形成低碳板条马氏体而避免了韧性较差的高碳马氏体基体产生,显著提高了焊态韧性的冷焊抗裂性。     

深冷处理对20Ni3Mo渗碳钢耐磨性的影响

研究了深冷处理工艺对２０Ｎｉ３Ｍｏ渗碳钢耐磨性的影响。试验结果表明，深冷处理可细化组织，析出微细碳化物，促使残余奥氏体转变，提高其硬度及耐磨性。     

气体渗碳工艺守则

总则钢的渗碳,即钢的表面以碳渗入,目的在于使零件获得高的表面硬度,抗磨性与高的疲劳强度。将低碳钢的表面渗成共折组织再随之热处理,使表面呈马氏体或马氏体加碳化物的组织。因此渗炭零件渗炭层的质量与渗入碳的多少有密切关系。而渗碳炉内的炉内气氛又直接决定零件渗碳层含碳量的多少,所以严格控制炉内气氛是渗碳处理的重要过程。我厂为了严格控制渗碳炉气,调换了过去所用的渗碳剂-煤油,因为煤油是属于长链的炭氢化合物,渗碳过程中容易析出大量炭黑、     

高鉻耐热钢脆性的改善

高铬铸钢由于其氧化不起皮特性和比高铬镍钢便宜的价格,被广泛用于工作温度为850～1000℃的窑炉,作耐热构件。该钢含Cr17～25％,组织为铁素体加富铬的碳化物。在推荐温度下使用,其抗氧化性良好,但韧性低,使其在铸造、清理、搬运及使用中容易脆裂,导致失效。一、高铬钢致脆的原因高铬钢铸态组织晶粒粗大,碳化物枝晶倾向严重,呈链网状分布,而单个碳化物为较大的块状与条状,随铬量提高,碳化物析出增多,沿晶界链网趋势加剧。     

滚子渗碳设备及工艺的改进

通过对井式渗碳炉技术改造,减少渗碳钢滚子表面粗大碳化物深度,压缩渗碳钢滚子渗碳热处理前留量.使渗碳钢滚子磨削遍数由原来的7遍压缩到4遍,既保证滚子达到成品标准要求,又节约了生产成本.     

特大型轴承渗碳钢接触疲劳性能的研究

特大型轴承(如轧钢机和其它重型机械用轴承)在工作过程中,除承受接触应力外,还有较高的冲击负荷作用,一般都用合金渗碳钢制造。其通常的破坏形式是在一定的接触应力和多次重复冲击交替作用下的疲劳剥落。典型的损坏状态如图1。由此可见,特大型轴承渗碳钢的接触疲劳抗力对该钢种制轴承寿命起着重要的作用。     

渗碳钢的发展概况

渗碳钢在机械制造业中占有相当重要的地位。对于制造传动齿轮和轴承等重要零件的渗碳钢说来,在滑动接触负荷高,弯曲负荷大和应力高的条件下必须保持工作能力。过去,通常都采用含有大量合金元素的镍铬钢。近年来,渗碳钢在选择上和生产上都有很大的进展。过去渗碳钢一般是按顶端淬火法确定的淬透性或按其心部的机械性能来选择的。最近,提出了     

滚铬15钢网状碳化物的产生与消除方法

本文对GCr15轴承钢网状碳化物的产生原因及其消除方法进行了探讨。试验了网状碳化物的析出温度，以及在锻造、正火和退火时网状碳化物的形成情况；还试验了用不同温度加热、正火、退火与淬火对网状碳化物的消除与改善作用。列有各种试验结果、附试验图53幅。另有锻造、正火和退火网状碳化物在淬火后的部分典型图片9幅。     

稳定处理对8Cr4Mo4V钢及M50钢力学性能的影响北大核心

对国产8Cr4Mo4V钢和国外M50钢采用相同的真空淬火+回火工艺处理,再进行稳定处理后测量2种钢的力学性能,结果表明:稳定处理提高了8Cr4Mo4V钢的硬度,而M50钢的硬度变化不大;稳定处理后8Cr4Mo4V钢和M50钢的硬度均能满足不小于60 HRC的轴承使用标准要求;稳定处理对8Cr4Mo4V钢的屈服强度和抗拉强度影响较小,小幅度提升延伸率,稳定处理可以提高M50钢的屈服强度和抗拉强度,但小幅度降低延伸率;稳定处理对8Cr4Mo4V钢的冲击功影响较小,可提高M50钢的冲击功;稳定处理可提高8Cr4Mo4V钢和M50钢的旋转弯曲疲劳极限强度,提高幅度分别为43.2%,22.7%,稳定处理后8Cr4Mo4V钢的旋转弯曲疲劳极限强度大于M50钢;淬回火后8Cr4Mo4V钢中的碳化物析出量要少于M50钢,但稳定处理后8Cr4Mo4V钢中的碳化物析出量增加,而M50钢中的碳化物数量不变;稳定处理后2种钢的碳化物数量和尺寸相当,残余奥氏体含量降低。