α′-2CaO·SiO_2同低浓度铝酸钠溶液反应的特性

X射线衍射研究发现,在工业铝酸钠熟料中,除含β-CaO·SiO_2(β-C_2S)外,尚存在反常的硅酸二钙结构变体α′-C_2S。熟料中存在α′-C_2S的特征是,X射线衍射谱上2.73～2.75(?)的峰(β-C_2S的最强线条)变为2.75～2.69(?),同时出现2.035(?)和1.94(?)的强线,替代了2.02(?)和1.978(?)。     

借助于振动使霞石熟料溶出和分级过程合并进行

霞石熟料溶出的化学反应过程,不仅包括铝酸盐溶解,而且包括部分β硅酸二钙按下述反应的分解: 2CaO·SiO_2 2NaOH aq=2Ca(OH)_2 Na_2SiO_3 aq (1) 生成的产物是Al_O_3和R_2O化学损失的根源。损失量取决于β-C_2S的分解程度,后者主要依溶出时的溶液浓度、溶液中苏打含量、赤泥与溶液接触时间以及熟料粒度为转移.     

混联法氧化铝生产中熟料碱比,钙比指标的控制范围

在郑州铝厂氧化铝生产熟料溶出赤泥分离应用絮凝沉降新工艺和新设备后,根据对1989、1990年两年生产统计数据的整理和分析,获得在实际生产中熟料的碱比与钙比分别对熟料氧化铝净溶出率影响的规律;获得熟料的碱比、钙比双因素对熟料氧化铝净溶出率影响的规律,获得熟料的碱比、钙比对溶出后赤泥分离、洗涤沉降槽运行影响的规律。最终导引出氧化铝生产中熟料碱比、钙比的最佳控制中心值范围应在,2.95≤N/R+C′/S≤3.00。其中N/R、C′/S比值的最佳中心应在,0.95≤N/R≤1.00;1.95≤C′/S≤2.00。     

优化烧结法洗涤系统经济运行模式

在烧结法连续多次反向洗涤的工艺过程中,通过对单层沉降槽流程及控制过程进行研究,结合新型的工艺技术和改造创新,充分吸收高浓度溶出试验成果,通过控制熟料碱比降低系统αk和洗水温度,抑制二次反应的发生,确立了六次反向洗涤流程新工艺替代了原来的七次反向洗涤流程,取得很好的经济效益。     

提高熟料氧化铝含量及其A/S新工艺的研究

通过对高A/S及高氧化铝含量的熟料烧结、溶出及赤泥沉降性能的试验研究，结果表明：高A/S熟料正烧温度较高，烧结温度范围宽，其正烧结熟料具有较高的溶出率和良好的赤泥沉降性能。提高熟料氧化铝含量及A/S，控制适当的[N/R]、[F/A]，采用低[C/S]’配方，在工业上是可行的。     

不同温度下Na_2O-Al_2O_3-CaO-SiO_2-CO_2-H_2O系中水化石(木畄)石(禾文)定区的确定

研究Na_2O-Al_2O_3-CaO-SiO_2-CO_2-H_2O系中水化石梢石的(禾文)定性,对进一步改进铝土矿和熟料的溶出、拜耳法赤泥洗涤、铝酸钠溶液的脱硅等过程,都具有重要的(乙心)义。     

提高熟料净溶出率的措施

本文通过对某氧化铝厂烧结分厂的生产指标进行分析,提出提高熟料烧结净溶出率是提高氧化铝回收率,降低碱耗的重要措施。并对影响熟料净溶出率的因素进行了分析,提出提高熟料净溶出率的主要对策与措施为:稳定熟料配方、在生料中添加适当的煤、控制正烧结熟料指标、控制熟料溶出过程中的操作条件、溶出过程中添加抑制剂、控制赤泥粒度和实现赤泥快速分离。     

烧结法赤泥洗涤中的二次反应及全沉降槽洗涤流程的探讨

通过对烧结法赤泥分离洗涤过程中二次反应及其影响因素的研究，指出：（１）即便是对活性较大的α－２ＣａＯ·ＳｉＯ２，也存在“安全区”这一概念，构成“安全区”的主要参数是赤泥浆的液固分离时间和溶液中的Ｎａ２ＯＴ浓度；（２）在沉降槽大型化的发展趋势中，应充分考虑到烧结法赤泥的物理化学特性。以此为依据对中州铝厂一期试生产两年一直不稳定的赤泥洗涤流程进行了改造，获得成功，并取得了显著的经济效益。     

铝酸盐生料的烧结过程(上)

用碱石灰烧结法生产氧化铝时,生料烧结是最关键的过程。熟料必须在化学成分、矿物成分和构造上都符合工艺要求,才能保证熟料溶出和赤泥分离洗涤过程顺利进行。熟料的质量取决于许多因素。原料的成分、粒度和混合均匀程度、加热和冷却时的温度制度、气氛都有着重要的影响。而原料组成上的差别,又是最     

快速分离工艺应用于串联法的理论与实践

串联法工艺在处理Si O2主要以高岭石物相赋存的中低品位铝土矿生产氧化铝时,具有氧化铝回收率高、碱耗低、成本低的明显优势,但又因烧结法粗液浓度低且碳酸钠含量高,并入拜耳法系统后将带来一定的负面影响。经过改进的水平橡胶带式过滤机代替目前通常采用的沉降槽用于烧结法赤泥分离及洗涤时,可以在低碳酸钠浓度条件下适应高固含熟料溶出赤泥浆液的分离和洗涤作业,实现了快速分离,大幅度提高了粗液浓度,提高了氧化铝和氧化钠的净溶出率。烧结法赤泥快速分离工艺及装备的成功开发,对于串联法的高效运行、对于中国氧化铝工业的可持续发展,都具有非常重要的现实意义。     

溶出液中碳酸钠浓度的控制与分析

在熟料溶出过程中控制适当的碳酸钠浓度能够有效地控制二次反应的发生，改善溶出赤泥的沉降性能，有利于Ａｌ２Ｏ３．Ｎａ２Ｏ溶出率的提高。本文根据实验室及试生产结果，阐述了碳酸钠在流程中的作用，并提出了较为合适的控制浓度范围。     

赤泥反向洗涤的实验研究

在氧化铝生产过程中,为了降低碱耗,提高经济效益,铝土矿经碱液溶出后的残渣——赤泥,往往要在沉降槽中进行反向洗涤3～4次。溶出后的料浆经分离沉降槽分离溶出液以后,赤泥依次进入洗涤沉降槽洗涤,洗水与赤     

拜耳法赤泥分离洗涤新工艺研究与应用

拜耳法赤泥分离洗涤新工艺研究与应用的主要技术创新点有;大型平底沉降槽和深锥沉降槽组合形成的工艺流程,充分发挥了两种槽型的优势,省掉了赤泥过滤工序,简化了流程,形成了新的拜耳法赤泥分离、洗涤工艺;改进了引进的深锥沉降槽的E—DUK进料系统,实现了不同液量的平稳过渡;发明了赤泥分离洗涤过程中消除和控制泡沫的专利技术。     

铝酸盐熟料的溶出(2)

1.熟料的主要物理性质决定铝酸盐熟料溶出性状(动力学、有用组分的溶出程度和赤泥性质)的最重要的几个物理特性是:气孔率、粒度、比表面积和硬度。溶出过程中,即铝酸钠(钾)从固相转入液相过程中,掌握熟料及溶出产物——赤泥的     

赤泥沉降系统的在线检测和智能优化控制

赤泥沉降分离洗涤工序的任务是对稀释后的溶出矿浆进行液固分离,并将分离所得赤泥进行多次反向洗涤,尽量回收弃赤泥附液中的有用成分。应用在线仪表检测,并实现系统DCS联锁智能优化控制,可以达到稳定工艺技术指标、减少絮凝剂用量、提高洗涤效率、减少弃赤泥附损、提高赤泥处理能力、降低生产成本的目的。     

碳酸钠浓度对溶出液中二氧化硅含量的影响

本文探索了溶出过程中碳酸钠浓度对溶出液中SiO2含量的影响行为，随着调整液中碳酸钠浓度的升高，溶出液中二氧化硅浓度升高，溶出液的A／S降低，熟料氧化铝的溶出率升高。蔗糖能抑制赤泥中原硅酸钙的分解，并能降低溶出液中二氧化硅的浓度，还可提高氧化铝溶出率。     

含钠硅酸二钙烧结过程矿相转变行为

为了阐明烧结法生产氧化铝过程中碱对硅酸二钙烧结行为的影响,采用热重-差热分析、X射线衍射、傅里叶红外光谱、扫描电子显微镜等方法研究Na_2O存在下不同烧结制度对硅酸二钙(C_2S)烧结过程中的物相转变、晶体结构和稳定性的影响,从而为低钠石灰烧结法提供理论依据。结果表明:在CaO-SiO_2二元系中,烧结产物主要物相为γ-C_2S;在Ca O-SiO_2-Na_2O体系中,碱的存在使CaCO_3分解温度降低,烧结产物主要物相为β-C_2S,Na_2O起到助熔剂和改变C_2S晶型的作用。在Na_2O存在的条件下,烧结产物中β-C_2S和γ-C_2S红外光谱特征峰分别为845 cm~(-1)和930 cm~(-1)。提高烧结温度和延长保温时间,促进了块状β-C_2S向呈颗粒状γ-C_2S转化,β-C_2S含量逐渐减少,γ-C_2S含量逐渐增多,使得烧结产物结晶度升高;同时使烧结产物在碱溶液中的稳定性提高,γ-C_2S固溶体比β-C_2S固溶体更稳定。     

降低熟料溶出过程中碳碱浓度的方法

介绍了一种实现熟料低Na2Oc溶出的方法,通过在熟料溶出过程中添加一种化学添加剂,来抑制熟料溶出二次反应,改善赤泥沉降性能和压缩性能,提高氧化铝溶出率,从而减少粗液中的SiO2浓度,减轻了脱硅工序的负担,避免了碳碱在烧结法湿法系统的循环。     

煅烧氧化铝炉料时α′-2CaO·SiO_2稳定条件的研究

对工业熟料相组成的X射线衍射研究表明,熟料中的硅酸二钙既可以呈β-2CaO·SiO_2形态,亦可呈α′-2CaO·SiO_2形态存在。原始炉料中的氧化铝和二氧化硅是霞石和含水铝硅酸钠的组份之一,当它们与石灰作用时,便生成了硅酸二钙。已经证实过,水化学处理熟料时,铝酸钠溶液中α′-2CaO·SiO_2的稳     

低A／S赤泥炉料烧结的可行性探讨

以我国大量赋存的Ａ／Ｓ＝４～７这样的中，低品位铝土矿生产氧化铝时，串联法流程简单，建设投资和各项技术经济指标明显优于混联法，低Ａ／Ｓ赤泥炉料烧结技术采用串联法工艺生产氧化铝的关键技术，低铁矿石是烧结低Ａ／Ｓ赤泥炉料得天独厚的有利条件，通过改革工艺和提高熟料窑系统的自控及机械装备水平，可以掌握赤泥熟料的烧结技术，顺利完成低Ａ／Ｓ赤泥炉料的烧结过程，得到合格的熟料，获得良好的技术经济指标。