真空助力器主缸总成通用模拟负载结构设计

设计了一种适于各种型号的真空助力器及制动主缸总成抽检的通用模拟负载。首先对助力器主缸总成及检测项目进行了分析,确定通用负载由常规负载和ABS负载两部分组成,接着对通用的常规负载和ABS负载(弹簧负载)进行了设计,最后通过对特定产品的测试,对负载的性能进行了验证。测试结果表明,该负载能满足真空助力器及制动主缸总成多项性能测试和常规耐久测试,同时又能满足ABS耐久测试要求。该负载为真空助力器及制动主缸总成的出厂前检测提供支持。     

汽车制动主缸助力器总成工作原理研究

汽车制动系统是汽车行驶安全的关键系统,而制动主缸助力器总成是制动系统的核心。汽车制动主缸助力器总成在减轻驾驶员踩踏在制动踏板上的力的同时增加车轮制动力,操作轻便、制动可靠。本文重点研究制动主缸助力器总成的工作原理。     

汽车真空助力器压力滞后的分析及研究

探讨了汽车真空助力器压力滞后的定义及理论计算,提出平均压力滞后和平均压力滞后率的概念。并详细阐述真空助力器压力滞后的影响因素,通过试验验证减少真空助力器压力滞后水平的方法。结果表明:减小反馈盘的硬度,增加反馈盘的厚度,反馈盘涂油,增大控制气阀骨架等方法可以有效地降低真空助力器的压力滞后。同时通过试验,评估真空助力器的压力滞后对真空助力器带制动主缸总成的贡献水平。     

汽车制动器多功能试验台设计

汽车制动器性能的优劣直接影响到整车的安全性能。汽车制动器多功能试验台是为汽车真空助力器生产厂家研制开发,用于实验室中模拟不同温度工况下,对助力器产品进行耐久试验及性能试验的多功能、高集成度的专用设备。针对目前汽车助力器带制动主缸总成试验台的不足,设计了新型汽车制动器多功能性能试验台,重点介绍了该试验台的高低温箱、推力系统、真空系统以及液压系统的结构设计。该试验台从根本上减小了误差,提高了真空助力器的检测精度。     

运用虚拟仪器技术的汽车真空助力器性能检测系统设计

真空助力器是汽车制动系统的一个重要总成部件,其性能好坏直接影响行车安全,故在出厂前或维修时,必须检测其性能是否达到设计指标和相关标准的要求,以消除对行车安全的隐患。以GB12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法国家标准,QC/T 307-1999真空助力器技术条件国家标准,QC/T 308-1999真空助力器试验方法国家标准等为设计依据,通过计算机技术、机电一体化技术和液压控制技术等的有效集成,利用虚拟仪器LabVIEW的编程、分析功能,实现模拟真实制动环境和制动行为时真空助力器基本性能参数的测定。试验结果表明,系统运行可靠,数据准确,灵敏度高,特别是能够获得汽车连续制动或频繁制动时的输出参数,并能真实反映助力器在使用过程中的技术参数和工作特性。     

基于机器视觉的制动主缸活塞总成在线检测

在大批量工业生产过程中,用人工视觉检测制动主缸活塞总成是否合格,效率低并且合格率下降,然而,利用机器视觉检测方法则可以大大提高生产效率和生产的自动化程度,而且机器视觉易于实现信息集成。针对制动主缸活塞总成进行检测识别,利用自动控制技术实现待测零部件的运动控制,通过康耐视机器视觉软件进行模板图像的建立,把采集到的目标零件图像与模板图像进行实时比对。试验结果表明该方法可以对制动主缸活塞总成的漏装、错装和缺陷给予在线检测。     

JBZG20捷达轿车制动系

本产品由制动主缸和真空助力器组成。为轿车提供制动源,其中助力器是液压制动伺服机构。利用发动机产生的负压为动力源,补充驾驶人员的踏板力,具有操作轻便,可靠特点。 本产品引进德国特威斯资料,全面按照原图纸组织生产。并用引进装配线装配检测,为一汽、大众生产的捷达轿车配套。     

QAZL150型轿车制动系统

本系统由制动主缸、真空助力器、比例阀三部分组成,是汽车制动的重要组成部分,为制动提供动力源和进行液压控制,对汽车安全性有重要意义。 本产品于1992年通过中汽公司长春汽研所鉴定,质量水平达到日本铃木公司标准。为天津夏利轿车配套。     

JAZG22奥迪轿车制动系统

本系统由制动主缸、真空助力器、感载比例阀三部分组成,是轿车制动的重要部分。为制动提供动力源和液压控制,对汽车安全性有重要意义。 本产品是引进德国特威斯资料。完全按照原图纸组织生产,并用引进该公司的装配线生产和检测。产品为奥迪轿车配套。     

新能源汽车电动真空助力系统可靠性试验方法探讨

介绍了电动真空助力系统的工作模式,在分析制动系统现有产品标准的基础上,提出了新能源汽车电动真空助力系统可靠性试验方法。该方法能够实车或模拟实车进行真空泵、真空罐、主缸带助力器等制动部件的系统匹配试验,评价整车制动系统的一些基本性能,验证各部件设计选型是否合理,并能以较低的试验成本在短时间内验证制动系统零部件的可靠性,可为整车开发提供参考。     

一种基于EMS标定的车辆真空度不足的解决方案

传统内燃机汽车,多采用真空助力伺服制动系统来实现助力。其真空源来自于发动机进气歧管。现在汽车随着发动机排量的减小和负载的增加,真空度在某些工况下将出现严重不足的问题,尤其是高海拔地区。通过对发动机EMS的标定,实现了对整车真空助力系统的适应性优化。整车道路性试验表明,优化后的真空助力系统满足整车使用要求。     

气压助力离合总泵设计与开发

随着用户对车辆操纵舒适性的要求越来越高,小动力段商用车也反映离合踏板沉重的问题。目前小动力段商用车离合操纵助力形式有两种:1、液压制动车辆开始采用真空助力离合总泵结构。2、离合踏板采用弹簧机械助力,但助力效果不明显,并且松离合时踏板受弹簧回力作用,脚感很差。气压制动车辆用户反应操纵沉重,受装配空间限制,气压助力离合分泵无法装配,无法实现离合操纵系统助力。下面介绍一种气压助力离合总泵完全可以解决以上问题。     

汽车制动器主缸的ABS疲劳性能测试的实现

介绍一种可针对多种液压真空助力及制动器主缸总成的ABS疲劳性能检测设备.     

液压制动真空助力系统的匹配设计

分析液压制动真空助力系统研究的必要性。分别对液压制动真空助力系统的各个部件(包含真空助力器、真空筒、真空泵)进行性能匹配计算,阐述制动真空泵的匹配性能要求。以依维柯Z35车型为例,给出完整的计算流程。整车初步试验表明,所匹配的液压制动真空助力系统的匹配计算能够满足依维柯的相关标准要求,其系统匹配参数合理。     

汽车盘式制动器性能测试台研发

介绍了一种新型盘式制动器性能测试台的研发和应用。测试台采用交流变频电机和行星齿轮减速器实现盘式制动器的连续回转,由电液伺服阀和二级增压缸进行制动压力的伺服控制。测试台可完成汽车盘式制动器的扭转疲劳、扭力破坏及制动钳高压耐久等性能试验。应用结果表明:较传统的制动器扭转疲劳试验台,该测试台更接近盘式制动器实际工况,试验数据为该类产品设计和性能优化提供了有效参考。     

集成式电子液压制动系统位移压力特性理论研究

集成式电子液压制动系统（Integrated electro-hydraulicbrakesystem,IEHB）的位移压力特性对于现有的IEHB主缸压力控制算法及未来可期的主缸压力估计算法均至关重要，现有研究多以实测和曲线拟合为主，缺乏理论依据。为此，从含气制动液等效体积弹性模量和制动回路变形特性分析入手，首先基于合理假设，提出制动回路简化模型；之后通过由制动回路变形表示的等效体积弹性模量与制动液自身的等效体积弹性模量相等，推导出主缸活塞位移与压力的函数关系，即位移压力模型；最后通过台架试验对位移压力模型进行参数辨识和模型验证，结果表明，在0～10MPa的压力范围内，所提出的位移压力模型与试验数据的误差最大不超过0.255MPa。     

智能汽车集成式线控制动系统传动机构优化设计

随着汽车智能驾驶技术的快速发展,线控技术正加速制动助力系统和主动制动系统向电气化和集成化方向发展。在介绍国际知名厂商研发的制动助力和主动制动二合一集成系统(One Box)产品及其传动机构特点后,提出了基于单电机+双作用制动缸构型的集成式线控制动系统,相较传统助力器(booster)+汽车电子稳定控制系统(Electronic stability controller,ESC)的组合系统,能够更好地满足汽车对制动系统功能、空间等设计需求。传动机构能够降速增扭、运动副转换,是集成式线控制动系统主动建压的基础。对比几种传动机构组合的优缺点,基于制动系统的设计指标以及电机性能曲线,建立传动机构的数学模型。基于约束优化设计方法以及Matlab/Simulink与AMESim联合仿真模型和控制器,对传动机构的减速比进行了设计匹配和仿真验证,得到了两组最佳的齿轮副传动比。对两组设计的齿轮副进行了有限元强度校核和疲劳寿命计算,按照有限元仿真结果,推荐传动比为2.4,主动轮齿数15,从动轮齿数36的方案为最优选择。基于理论分析与仿真分析结果,研制了一台样机,并设计开发了专用试验台架,通过台架试验证明了设计方法的可行性,为类似制动系统的优化设计提供了新的思路和参考。     

轿车整车动态真空度试验与分析

不同车辆制动踏板的软硬程度是不同的,造成差异的主要原因在于踏板是否具备助力机构.一般情况下,轿车采用的是真空助力器的结构.在不同大气压力下,车辆真空助力器内的真空度水平会有所变化,直接导致在高海拔地区整车制动系统的表现相比低海拔地区存在一定差异,甚至存在安全隐患.提出了轿车整车动态真空度的实验方法,对不同工况下的整车动态真空度进行试验,并对结果进行分析,为车辆制动系统的改进提供依据,同时避免了车辆上市后的潜在风险.     

汽车液压制动主缸的发展演变过程及其结构特点

汽车液压制动系统的心脏——制动主缸从出现至今,随着高速公路路网的不断扩展、汽车车速的不断提高以及车流密度的增大、安全法规对制动系统的工作可靠性要求的日益提高,其结构在不断地改进,新的结构形式不断地出现。在其不断更新的过程中产生了众多的主缸结构形式,经过实践使用验证和市场选择,陆续出现了一些典型的结构形式。有必要对其典型结构作一些分析介绍,为制动主缸的设计开发提供经验数据,防止在产品设计开发上走回头路,为产品的研发制造提供较为详尽的参考资料。