转炉终渣∑FeO控制的工艺优化与实践

分析了终渣∑FeO的影响因素,优化了转炉操作工艺,所冶炼钢种较优化前终渣中∑FeO平均降低了1.68%,终渣碱度降低了0.31,渣中P2O5升高了0.21%。     

降低炼钢金属料消耗的生产实践

金属料消耗是炼钢生产的重要技术经济指标。为了系统降低炼钢技术消耗，分析了唐钢某炼钢厂炼钢金属料消耗现状，研究了金属料消耗影响因素，提出了降低炼钢金属料消耗的技术措施。结果表明：唐钢某炼钢厂金属料消耗为1093.5 kg/t,处于较高水平。铁水温度较低、转炉渣中FeO含量较高、连铸浇完剩余渣钢量较大是造成金属料消耗较高的主要原因。结合理论及工艺，提出了缩短转炉冶炼周期、降低转炉终点温度、提高铁水温度、降低转炉喷溅率、降低转炉终渣FeO、减少连铸大包剩钢水带钢等技术改进措施。经过调整后，金属料消耗降低至1088 kg/t,取得了良好的效果。     

马钢转炉双渣法脱磷工艺生产实践

主要介绍了马钢第三钢轧总厂70 t转炉炼钢双渣法脱磷工艺生产实践,实践结果表明,在脱磷阶段,控制熔渣碱度在1.5~2.0,渣中ω(FeO)含量在10%~15%,一倒温度在1400~1450℃,可以获得较好的脱磷效果;在脱碳阶段,终渣碱度控制在3.8~4.2,ω(FeO)含量控制在20%~25%,出钢温度控制在1650℃以内,脱磷率可达90%以上。采用双渣法工艺后,转炉石灰用量减少约20 kg/t钢,钢铁料消耗下降4~6 kg/t,具有良好的经济和环境效益。     

在镁碳质炉衬工作面上形成“炉渣涂层”的方法探讨

通过调整转炉终渣成分的试验表明:使含MgO饱和的渣中MnO含量达到6～7％,且控制炉渣碱度和∑FeO浓度在一定范围,能有效地在镁碳质炉衬工作面上形成炉渣涂层。文中讨论了MnO、∑FeO、SiO_2对形成炉渣涂层的作用。     

炼钢弃渣在顶吹转炉的循环利用工艺研究

本文介绍了尾渣在顶吹转炉的利用,研究了尾渣的特性和对转炉过程热量平衡、终点氧化性以及对降低辅料消耗的影响,拓展了尾渣的使用途径。实验表明,尾渣可作为转炉成渣剂和喷溅抑制剂,提高前期化渣效果,抑制中期碳氧反应喷溅;同时由于尾渣中∑FeO含量与转炉终渣基本一致,能够减少渣量,从而减少渣中金属损失,提高金属收得率。     

复吹转炉脱磷工艺之反应工程学探讨

引言复吹转炉炼钢工艺,目前已被国内外炼钢厂广泛采用。有关它的反应机理的研究也在开展,本文拟根据反应工程学的若干原理,从以下两方面对复吹转炉脱磷工艺进行探讨: (1)复吹转炉中渣与钢之间接触方式; (2)终渣中∑FeO含量的控制。     

浦钢公司30t氧气顶吹转炉冶炼工艺试验研究

采用双变供氧制度和新的渣料加入量计算法，在浦钢公司30t氧气顶吹转炉上进行了新的冶炼工艺试验研究。试验表明：新的渣料加入量计算法在新工艺冶炼中符合实际，采用双变供氧制度，使起渣时间提早，有利于全程化渣，终渣（∑FeO）降低，冶炼时间缩短，石灰加入量降低，取得了一定的经济效益．     

浅析昆钢转炉终渣∑FeO与碱度及其关系

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系,并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施,以便进一步优化冶炼控制。     

转炉溅渣护炉炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣∑FeO变化较大的特点,对炉渣的成分,熔化性温度和岩相结构进行研究,研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据。     

石灰石造渣在转炉冶炼中的研究与应用实践

以石灰石分解反应为基础,理论分析了石灰石在转炉内的化学变化与冷却效果,说明了石灰石造渣在转炉冶炼中的可行性,以此分析为依据进行了石灰石代替部分石灰造渣冶炼工业试验。试验结果表明:当石灰石消耗为14. 8 kg/t时,石灰消耗由37. 5 kg/t降低至28. 4 kg/t,氧化铁皮球消耗由22. 5 kg/t降低至10. 5 kg/t;未使用石灰石与使用石灰石后的终渣碱度平均值分别为3. 15、3. 08,终渣TFe含量平均值分别为18. 5%、17. 4%,对终渣碱度基本无影响;使用石灰石的终点P比未使用石灰石的平均略低0. 02%,终点温度与C含量波动很小,取得了较好的效果,吨钢成本降低约5. 82元/t。     

浅析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系与控制

分析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系，并提出在昆钢目前的冶炼条件下∑（FeO）和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。     

梅钢转炉上应用滚筒处理钢渣的研究

梅山炼钢厂对转炉钢渣主要采取滚筒渣处理工艺,经处理后渣颗粒度小于5 mm的比例在85%左右。滚 筒渣是一种预熔渣,其主要成分为CaO、SiO 2 、FeO,具有熔点低、碱度高、氧化性高等特点,将滚筒渣作为造渣剂可 促进转炉冶炼前期的化渣速度,提高炉渣碱度和氧化性,降低冶炼成本。梅钢在滚筒渣回收利用方面进行了有效 探索,实践表明:使用滚筒渣后,吨钢石灰消耗降低6.5 kg/t,终渣碱度提高0.3,磷分配比提高5.3且波动范围变 窄,钢铁料消耗降低4.6 kg/t。     

100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的留渣+单渣操作实践

针对100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%～13%FeO高（FeO）含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO₂-SiO₂三元渣系转变为CaO-TiO₂-SiO₂-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、（TiO₂）含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%～92%,石灰消耗下降到28 kg/t钢。     

120 t 转炉强化冶炼技术的应用

炼钢厂新建的120 t顶底复吹转炉,通过采用TBM底吹深脱磷技术和新型6孔大流量氧枪,与80 t转炉比较,加快了熔池内钢-渣反应速度,使转炉钢-渣反应更趋于平衡,一倒脱磷率平均提高48.9%,供氧时间平均缩短3.5 min,冶炼周期平均降低5 min;转炉终点(FeO)降低2.93%;钢铁料消耗平均降低1 kg/t。     

80 t转炉冶炼SCM435钢留渣操作技术研究

试验研究了转炉冶炼SCM435钢时留渣操作(留渣分数1/3～2/3渣量)对石灰加入量、平衡碱度的留渣炉数和终渣碱度的影响,总结了留渣操作的注意事项。80 t转炉实施留渣操作后,留渣率达到68.9%,成品P含量≤0.015%的比例比从留渣前的49.3%提高到62.2%,同时石灰消耗降低了4.5 kg/t、每炉渣中铁损失减少230 kg。     

降低转炉铁水消耗研究与实践

通过提高炼钢生产效率、减少热量损失、降低转炉出钢温度等措施,150 t转炉铁水消耗可以降低至880 kg/t,继续降低转炉铁水消耗过程中暴露的钢水过吹、终点成分命中率低、渣中FeO偏高、炉衬侵蚀严重、氧枪寿命低等一系列问题。针对以上问题并结合唐钢公司第一钢轧厂的实际情况,开发了补热剂应用、二次燃烧氧枪、铁水包废钢预热等技术,通过新技术推广应用,铁水消耗降低至800 kg/t以下,渣中FeO由26%降低至20%,氧枪寿命由120炉提高至170炉。     

承钢150 t转炉快速化渣技术的研究与应用

通过研究石灰熔化的机理,以及FeO加速转炉化渣的原理,找出了在转炉吹炼过程中限制石灰熔化的因素。根据碳熔化的限制性环节,采取吹炼前期加入包渣、留渣操作、用石灰石代替部分石灰等措施,化渣时间由5～7 min减少到2～4 min,终点磷含量由0.015%～0.025%下降到0.012%～0.022%,钢铁料消耗由1 094 kg/t下降到1 087 kg/t。     

100t 转炉炉衬侵蚀因素的分析和长寿炉龄的工艺实践

通过分析了水钢100 t顶底复吹转炉炉衬的损坏机理和影响炉渣熔化性能的因素,得出每1%V₂O₅降低炉渣熔化温度27℃,每增加1%TiO₂含量,炉渣半球温度约降低5℃,当炉渣TFe含量在20%以上时,炉渣熔化温度在1 320~1 395℃。通过采取铁水捞渣工艺;建立转炉热平衡操作模式,提高拉碳率;铁水Si在0.6%~0.8%时,采用单渣操作,铁水Si>0.8%时,采用双渣操作;建立转炉最佳炉型及控制措施;优化钢水温度制度和优化脱氧合金化制度,降低出钢温度;在补吹提枪前加入适量焦丁,确保冶炼终点炉渣中FeO保持较低含量,提高溅渣护炉效果等工艺措施,结果使转炉炼钢的耐火材料消耗降到8.75 kg/t钢,转炉炉龄达到29 336炉。     

莱钢90t转炉喷溅原因分析与对策

莱钢特钢厂90t转炉喷溅的主要原因是突发性碳氧反应、熔池温度骤降和FeO过多积累、高硅高磷铁水和留渣操作等。通过优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、留渣操作控制等,使钢铁料消耗降低了5.5kg/t、喷溅渣降低了8.1kg/t,使耐材消耗、氧气消耗、石灰消耗分别降低了0.22kg/t、1.2m3/t、1.8kg/t。     

碳质材料脱氧技术在转炉渣的应用

顶吹转炉由于其工艺特点,造成转炉终渣FeO质量分数高等不利因素。为了解决该问题,通过研究碳脱氧的原理,提出了以碳质材料作为炉渣脱氧剂的思路,使用碳质材料降低炉渣中的氧化铁。在工业试验中吨钢加入1.2~2.2kg/t的碳质材料,转炉出钢至1/2时均匀向渣面加入碳质材料,出钢至1/4时加完。结果显示,碳质材料在炉渣脱氧方面具有良好的使用效果,可按照2∶1的比例代替铝,具有明显的经济效益,有利于降低生产成本。