转炉锰矿直接合金化生产实践

在100 t顶底复吹转炉上使用锰矿自还原压块进行直接合金化工业试验中,并对冶炼过程中钢水和炉渣进行取样分析。研究表明:在采用锰矿自还原压块进行转炉直接合金化时,金属锰的收得率平均为65.17%,但有较大波动;提高转炉终点[C],减少转炉渣量,降低炉渣氧化性可有效提高金属Mn的收得率;当按15 kg/t配入团块,转炉终点温度平均降低18℃,未对转炉的正常冶炼造成影响。     

转炉经济炉龄的分析与实践

本文介绍了转炉经济炉龄生产模式的特点和意义,阐述了实现转炉经济炉龄的方法和途径。通过加强转炉砌炉管理、优化溅渣护炉和补炉工艺、改进转炉冶炼工艺、强化炉底喷枪的维护以及实施炉衬日常动态监控等措施,达到了降低耐材消耗,提高转炉冶炼作业率,降低终点碳氧积,降低终点渣样中(TFe)含量,提高金属收得率和钢水质量的目的,有效降低了炼钢生产的成本,为企业创造了更大效益。     

转炉依“Si”炼钢的生产实践

分析了转炉炼钢的生产现状,找出了造成铁水Si含量波动大的原因。对炼钢工艺进行优化,从铁水取样方式、铁水温度和成分的准确、废钢和石灰加入量的工艺确认等方面进行改进,根据铁水含Si量及温度变化来调整工艺制度,真正达到了转炉依＂Si＂炼钢,提高了转炉终点命中率,降低了各种原材料消耗。     

通过采用落入式传感器快速出钢提高氧气转炉的利用系数和经济效益

伯恩斯港厂的氧气转炉不用取样作终点化学分析就出钢、省去了对化学分析结果的等待，通过改进冶炼操作来保证合适的出钢化学成分，提高氧气转炉的利用系数和效益。     

EDTA滴定法测定钙-铁包芯线中金属钙含量

通过对钙-铁包芯线的取样、制样方法及干扰元素消除方法的研究，最终建立样品中金属钙的测定方法。采用大取样量和隔绝空气的方法，保证了取样的代表性及均匀性。样品采用弱酸溶解后，分离干扰元素，以钙指示剂指示滴定终点，采用EDTA标准溶液滴定钙，其实验数据RSD〈1.0%（n=11）。     

五孔氧枪在210t转炉上的优化

介绍了通过五孔氧枪喷头参数的优化,转炉一次拉碳成功率由88%提高到95%,终点平均磷含量由0.012%降低到0.008%。终点渣样分析,渣中TFe含量由18.5%降到15.3%,一次倒炉P含量受控率达96%,达到了预期的冶金效果。     

转炉石灰石造渣留渣操作工艺实践

对石灰石造渣技术进行了理论分析,研究了留渣操作原理和安全留渣条件,在河北钢铁集团石家庄钢铁有限责任公司转炉进行了转炉石灰石造渣留渣操作工艺的生产实践,取得了一定效果。实践结果表明,转炉石灰石造渣与留渣操作工艺结合使用,能实现提高脱磷效率、保证转炉脱磷效果、提高钢水的质量、降低生产工艺成本等良好效果;与常规不留渣操作工艺相比,采用石灰石造渣留渣操作工艺,可以降低钢铁料消耗6 kg/t、降低渣料消耗21 kg/t、提高转炉终点T一次命中率11%、降低终点磷质量分数0.003%,提高终点碳质量分数0.06%,成本可降低13.7元/t。     

转炉终点钢水预脱氧研究与实践

分析研究转炉终点钢水氧含量影响因素,对转炉终点控制和出钢脱氧工艺进行优化改进,主要通过终点枪位、氧压、底吹模型、终渣稠化工艺控制,实现了熔池内碳氧反应平衡和各反应阶段炉渣Fe O平衡,有效地降低了转炉终点钢水氧含量,使合金收得率和钢水均质化程度得到提高,同时加速了脱氧产物的排除。     

用于在线X荧光分析的自动制样送测系统的研制

自动制样送测系统采用精密机电控制技术,用于在矿山、冶金行业中皮带生产线上取样并制成样品送X荧光仪测量。系统能及时、快速完成取样、制样、测样、去样等,采用单片机(77E58)控制,并与远端控制机通信。完成一次取样分析时间为7 min,样品直径40 mm,厚度10 mm,水分含量在5%~10%之间。该系统已成功应用于攀钢选矿厂。     

棒状试样在红外碳硫仪上的应用

针对石钢转炉从普钢向特钢的转变中遇到的炉前样品代表性问题,结合红外碳硫仪样品分析的适应性,提出并实施了转炉炼钢炉前样品的取制样分析的新方法.     

鼓风炉渣中锑含量测定方法改进

根据锑的性质,提出现有溶样方法的不足,并对其现有溶样方法进行了改进,缩短了分析时间,提高锑分析结果准确度。通过大量实验证明,改进后样品的分析结果与标准值相吻合,且对生产有指导作用,提高了经济效益。     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

基于图像识别的铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型研究

铜转炉吹炼是火法炼铜的关键工序,其终点判断与炉寿、铜产率和直收率紧密相关,目前现有人工经验、仪器测定和物料平衡法等终点判断方法均存在一定的局限性。理论上铜转炉吹炼造渣期终点与渣含Fe是否达标有关,而不同Fe含量渣样呈现不同的图像特征,鉴于此,基于图形识别的特征向量提取原理,分别采用卷积神经网络(CNN)算法与支持向量机(SVM)算法,构建了铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型,为图像识别技术在铜转炉吹炼终点判断中的应用奠定数模基础。两种模型的实例分析表明,卷积神经网络的训练集预测准确率98%,测试集预测准确率约50%;支持向量机模型的训练集预测准确率99%,测试集预测准确率62%。     

柳钢100t转炉冶炼工艺优化实践

通过分析100t转炉冶炼工艺中存在的问题，对冶炼工艺进行优化，提高转炉过程控制能力和一倒炉命中率，结果表明：过程喷溅可降低至9％，冶炼终点命中率提高到63％ 以上。[第一段]     

电感耦合等离子体原子发射光谱法在金属材料分析应用技术方面的进展

对近5年国内电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)在金属材料分析方面中样品溶解、样品富集分离和干扰等问题的应用进展进行了综述。发现ICP-AES在分析速度、准确度和应用范围等方面都得到大幅度的提升;样品前处理技术的改进,降低了ICP-AES对金属材料样品中痕量元素分析的测定下限,满足金属材料中个别元素质量分数在0.000 1%以下的测定要求;在实际应用中ICP-AES法可用于镀层材料、金属材料夹杂物及重金属溶出量的分析。     

烟气分析动态控制炼钢技术的应用与改进

介绍了烟气分析动态炼钢系统的组成以及模型的工作原理。在应用过程中，根据国内转炉生产的现状，进一步完善了控制系统和模型，并通过对模型的改进和优化，提高了转炉终点碳温命中率，降低了造渣料消耗，减少了吹炼过程的喷溅，缩短了转炉冶炼周期，获得了较好的冶金效果。     

转炉氧枪枪位对熔池作用规律研究

为研究吹炼过程中枪位变化对转炉内产生的不同状态,设计吹炼过程水模型实验,并辅助相应计算,发现枪位变化对炉内的液面波动、飞溅高度、冲击直径、冲击深度有一定影响,枪位1.3 m时液面波动和飞溅影响最小。吹炼过程中枪位变化制造了炉内各种波动和高氧化性炉渣,作用于炉衬发生侵蚀。实验发现转炉内波动分2种,一是低枪位区钢渣“朝夕式”运动、二是中高枪位区钢渣“瀑布式”运动。为提高冶金效果,根据实验结论对转炉枪位控制工艺优化,将过程枪位从1.6~1.5 m降低至1.5~1.4 m、终点枪位从1.4 m降低至1.3 m。工艺调整后,吹炼时间比优化前缩短26 s,炉渣中FeO的质量分数降低7.48%,吹炼终点钢液中残锰质量分数提高了0.052%,炉衬侵蚀比优化前明显减轻。      

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

增量模型在转炉炼钢中应用及影响因素分析

针对中小型转炉不宜增设副枪、难以对钢水成分(质量分数)和温度进行连续检测、难以建立动态模型的实际情况,为此将传统增量模型应用于转炉冶炼过程,对钢水终点进行控制。通过增量模型指导加料,并借助新的加料方案,大大提高了冶炼效果,终点一倒命中率提高了5.7%,余锰收到率提高了6.52%,喷溅率降低了1.24%。     

Experiment on dephosphorization process of “remaining slag double slag” in combined blown converter

The dephosphorization process test was carried out in a domestic converter steel plant by using the “remaining slag double slag” process technology. The results show that with the increasing of dephosphorization rate in early stage of converter, the end point dephosphorization rate increases continuously. The silicon content in molten iron has the greatest influence on the dephosphorization rate in early stage. According to the composition of molten iron, properly reducing the oxygen supply intensity, reducing the gas solid oxygen ratio，adding an appropriate amount of lime and sinter in early stage of smelting are conducive to the improvement of dephosphorization rate in early stage. Adding lime of 4-8kg per ton of molten steel in the first turn down stage does not affect the tapping temperature, which can improve the dephosphorization rate in the first turn down to end point stage and the end point dephosphorization rate at the same time. From the control effect of the end point, the alkalinity of the end point slag should not be less than 3.0, the mass fraction of FeO in the slag should be 16%-20%, and the end point tapping temperature should be appropriately reduced to 1610-1630℃, which is conducive to the improvement of the end point dephosphorization rate. By strengthening of the stirring of molten pool and promoting the balance of the steel slag reaction, it is conducive to improvement of the end point phosphorus distribution ratio, so as to further improve the end point dephosphorization rate.