钢中氮含量控制的研究及探讨

调查了攀钢不同系列连铸钢种在各工序过程氮含量的变化趋势和增氮影响因素,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因在于转炉出钢及连铸浇注过程增氮较多,并提出了降低钢水及连铸坯氮含量的控制措施和方向。     

达钢中高碳硬线钢的开发与生产实践

依据达钢现有生产装备情况,开发出中高碳硬线钢的生产工艺流程,即铁水KR脱硫预处理→顶底复吹转炉→LF精炼→连铸,并通过采取大渣量单渣法转炉脱磷、无铝脱氧、LF炉白渣精炼、使用低氮增碳剂、连铸保护浇注及结晶器电磁搅拌等措施进行工艺优化,有效控制了钢中气体含量及夹杂物水平,提高了钢水可浇性,保证了连铸坯质量,使轧材性能达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。     

梅钢纯净钢冶炼降低氮含量工艺分析

纯净钢冶炼对氮的要求越来越高,为得到优质低氮的钢水,需从系统的角度,从铁水预处理到转炉冶炼,到精炼各工序,直至连铸浇铸对氮进行全过程控制。提高转炉低氮铁水比,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量,精炼防止吸氮,连铸做好保护浇铸措施是生产低氮钢的主要工艺措施。     

攀钢钒洁净钢生产中氮含量的控制

 作为目前炼钢技术发展的重要方向之一,洁净钢对钢中杂质元素的含量具有非常严格的控制要求,并且由于氮的离子半径较大,在钢中的扩散系数小等原因,所以钢水脱氮有一定的难度。为实现洁净钢的规模生产,攀钢集团攀枝花钢钒公司提钒炼钢厂结合自身特点,通过优化原辅料的使用方式和炼钢转炉冶炼制度,改善LF钢包炉精炼工艺,加强RH真空处理设备检修和改进连铸长水口等手段,将钢中的氮含量控制到了较低水平,实现了帘线钢、IF钢、气瓶钢等洁净钢的工业生产,并有效控制了帘线钢生产中TiN夹杂的析出。     

转炉冶炼硬线钢生产实践

对转炉冶炼硬线钢的生产实践作了总结,叙述了其工艺特点,并对出钢过程的回磷问题作了初步探讨。     

承钢硬线钢的生产及工艺优化

针对承钢半钢炼钢的特点,在现有条件下开发出硬线钢的生产工艺流程,并通过采取冶炼造双渣操作、无铝脱氧、使用低氮增碳剂、LF炉精炼、连铸保护浇注及电磁搅拌等措施进行工艺优化,提高了钢水可浇性,降低了钢中气体含量及夹杂物含量,提高了铸坯内部质量,使成品性能和质量达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。     

转炉生产高碳硬线钢的工艺实践

介绍了鄂钢转炉厂采用低拉碳增碳法生产高碳硬线钢的工艺实践,通过控制合适的精炼顶渣和软吹氩制度,产品能够满足用户要求,并提出了进一步改进的意见.     

高碳硬线钢快速脱磷热力学分析

硬线钢含碳高、磷硫含量低,生产工艺要求苛刻,在冶炼中常出现碳或磷出格而改钢的情况。对转炉快速脱磷工艺的热力学和动力学进行研究,分析了影响快速脱磷效果的因素,认为快速脱磷的要点是延长熔池在低温运行的时间,造出流动性好、有一定氧化性和高碱度的炉渣,确保终点出钢碳、温度和磷的命中率。     

安钢IF钢氮含量控制工艺实践

针对IF钢生产过程中氮含量高的现状,安钢基于现有生产工艺及装备,通过提高转炉入炉铁水比、减少氧气补吹时间和次数、提高RH真空密封性、预抽真空、减少降温冷钢加入量、强化连铸保护浇注等工艺改进措施,将IF钢中的氮含量稳定控制在25×10-6以下.     

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

Q235钢中氮含量的控制

分析了唐山不锈钢BOF—LF—CC生产工艺流程钢中氮含量的变化规律,针对各个工序环节增氮的规律提出了降低氮含量的措施。     

复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。     

超低氮钢转炉终点氮含量控制

通过对首钢京唐公司转炉双联工艺超低氮钢生产过程中钢水氮含量数据的统计分析,探讨了影响钢中氮含量的因素和控制措施,为稳定控制钢中氮含量、提高钢的内在质量、减少成分不合格带来的损失提供改进方向。通过研究生产数据认为,要满足钢水质量对降氮要求,应采取措施控制TSC温度在1 635℃左右,炉渣脱磷率保证在70%以上,转炉终点氧含量在600 ppm以下。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。     

容器钢氮含量的控制

安阳钢铁公司采用100tFSF—LF—CCM工艺生产容器钢，操作实践表明，在FSF炉料中配加20％～30％铁水，并通过喷吹碳粉和富氧操作，形成足够的泡沫渣和强烈的碳氧反应，有利于去除钢液中的部分氮。LF采用大渣量埋弧操作，氩气搅拌和缩短加热时间，连铸采用保护浇铸，以便降低钢中氮含量，并使容器钢中含氮量达到0．005％～0．007％，有效地防止了钢材的时效脆性。     

提高硬线钢质量措施

对高碳钢盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出钢水纯净度不够、碳偏析、轧制过程冷却强度不够及风冷冷却不均是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化炼钢、轧钢工艺,提高盘条钢质量,降低并最终杜绝用户在使用过程中的断丝。     

沸腾钢冶炼时钢中硅含量的控制

推导出沸腾钢在浇铸时，为保证模内钢水有良好的沸腾，钢中的硅含量与碳含量必须满足关系式１／２〔％Ｓｉ〕－ｌｇ〔％Ｃ〕＋１４０３７／Ｔ－７．８６５〈０。因此在冶炼沸腾钢时必须严格控制钢中的硅含量。     

铁水预处理过程氮含量控制的试验研究

试验研究了在铁水预处理脱磷脱硫过程中,铁水中氮含量的变化规律。结果表明,铁水中的氮含量与脱磷粉剂性能和脱碳程度有关,铁水中的氮含量与碳含量呈线性关系,而碳含量与预处理的时间也呈线性关系,得到了铁水预处理中脱氮速率与脱碳速率的关系为d[N]／dt=19．08d[C]／dt。     

齿轮钢、轴承钢中钛含量的控制

分析了钛在钢中的行为并分别阐述了含钛渗碳齿轮钢、轴承钢中钛的作用及危害;结合山东钢铁莱芜分公司特钢事业部电炉流程生产实际,分析了齿轮钢、轴承钢中钛含量的调控措施.