从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金试验研究

对加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金进行了试验研究。研究结果表明,利用高效浸金设备进行氰化浸出4h,金的氰化浸出率可达97．85％;其与常规氰化法相比,浸出时间缩短了32h。浸出率提高了2．05％,NaCN用量减少了4kg／t。该工艺是一个值得推广的金浸取方法。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化，由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺心为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后，铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因，采取相应的技术措施后，两渣含锌大幅度下降，经济效益显著。     

一段加压酸浸二段加压中和处理硫化锌精矿试验研究

研究在标准两段加压浸出试验研究和工业生产实践的基础上,开展两段加压浸出新工艺研究,即一段加压酸浸、二段加压中和处理硫化锌精矿的新方法,分别进行了浸出前液酸度、浸出温度、搅拌转速、浸出时间、液固比、氧分压等因素对锌、铁浸出率影响的试验研究。研究结果表明,在一定的技术条件下,锌浸出率≥98%,铁浸出率≤10%,较好地实现了锌的选择性浸出和铁的开路排放。     

从高酸浸出锌渣中回收银研究

针对某锌冶炼厂高酸浸出渣含银高的特点,采用硫酸化焙烧—水浸脱锌铁—氯化浸银—冷却结晶PbCl2—铅片置换沉银工艺,对高酸浸出锌渣进行了回收银研究。结果表明,锌和铁的浸出率分别达到92.66%和94.67%,浸出液返回炼锌主流程生产电锌;银和铅的浸出率分别达到94.17%和97.89%;用铅片置换得到粗银粉,银置换率达到99%以上。     

锌浸出渣不同处理工艺浅析

扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑辉发法（又称威尔兹法）和热酸浸出黄钾铁矾法的工艺原理。特点及其现状与发展。对两种工艺的生产运行费用作了估算对比。回归窑挥发法只产出一种无害的窑渣，并可加以利用，锌总回收率较高；热酸浸出黄钾铁矾法投资省，流程短，工作环境较好。通过完善具有较强竞争力。     

炼钢含锌灰渣提炼锌、镉的工艺研究

随着炼钢工业的快速发展,炼钢含锌灰渣的量越来越大,其中含有的锌、镉离子会对水体和土壤产生污染。如何有效利用含锌炼钢灰成为当前的重要课题。介绍了从炼钢灰渣中提取镉、锌的工艺过程及技术指标。既解决了钢铁企业废渣排放造成的环境污染,又回收了宝贵的镉、锌资源,实现了资源的二次利用,变废为宝。     

EFFECT OF CERTAIN SURFACTANTS ON THE LEACHING AND PRECIPITATION PROCESSES IN ZINC FERRITE RESIDUE TREATMENT

The effect of a surfactant mixture of nonylphenolpolyethylene glycol (D1), dinaphthylmethane-4,4′-disulphonic acid (D2), and polyethylene glycol with molecular weight 400 (D3) on the dissolution of zinc and metal impurities present in zinc ferrite residue in dilute sulfuric acid (160 g L^?1 H₂SO₄) as well as on both jarosite and goethite precipitation was studied at 90°C. The following influences of the surfactant mixture (D1 + D2 + D3), determined by comparing the results obtained in the presence and absence of surfactants, were found. Adsorption of surfactants on zinc ferrite residue surface decreases the dissolution of zinc and metal impurities (Fe, Cu, Cd, As, Sb, and Co). Their extraction efficiencies at the end of the super hot leaching process carried out with surfactants are 4.85–6.29% lower than without them. The formation of a sulfur “sponge” layer on the surface of liquor during the dissolution of ZnS present in zinc ferrite residue is hindered by the surfactants due to their effect as wetting agents and sulfur dispersants. The presence of surfactants reduces the amount of zinc and metal impurities (Fe, Cu, Cd, and As) remaining in the solution after jarosite or goethite precipitation by 5.33–5.86% or 8.03–9.93%, respectively. The volume of jarosite and goethite precipitates increases in the presence of surfactants due to their effect as wetting and flocculation agents. On the other hand, D1 and D3 act as complexing agents. The abovementioned effects of surfactants improve the sorption capacity of both jarosite and goethite, thus ensuring better purification of zinc sulphate solutions, but hindering zinc leaching.     

提高氨浸渣中钼回收率的方法

在钼酸铵生产过程中,氨浸渣是导致金属钼流失的主要因素。通过对钼酸铵氨浸渣中钼含量的分析,通过实验研究,找到了提高氨浸渣中钼回收率的方法,提高了企业经济效益。     

转炉炼钢干法除尘系统泄爆率影响因素研究

转炉炼钢采用干法除尘是一种发展趋势.分析了转炉炼钢干法除尘系统泄爆产生的条件、原因.结合宣钢150 t转炉的实践,提出了吹炼前期合理控制枪位和供氧强度,密切关注EP内气体含量;二次下枪前延缓CO生成速度,避开泄爆点,二次下枪后严格执行相应吹炼模块;提前预知入炉原料成分和成色,避免前期泄爆等防泄爆措施,对转炉炼钢干法除尘安全使用提供了较好借鉴.     

钼酸铵生产废液及氨浸渣中钼的回收

通过对钼酸铵废液及氨浸渣中钼含量的分析,成功筛选出了回收钼酸铵废液及氨浸渣中钼的方法,利用传统的钼焙砂-酸洗-氨浸-净化-酸沉等工序,一部分钼进入废液,剩余一部分以不溶性钼进入氨浸渣,我们通过膜分离技术,用(NH4)2CO3及强氧化剂NaClO浸出法回收钼酸铵废液及氨浸渣中的钼,总回收率大大提高,对提高钼回收率及企业经济效益起到了巨大的促进作用。     

氨浸钼渣氧压碱浸工艺研究

研究采用氧压碱浸工艺处理氨浸钼渣,在浸出温度180℃、时间2 h、氧分压200 kPa、液固比2∶1、纯碱量为化学反应理论量的2.5倍时钼的浸出率可达96%以上。本工艺具有钼浸出率高、对环境友好以及提高经济效益的目的。     

对有密度变化的混合煤气流量算法的研究

介绍了孔板法测量气体流量的计算方法。对孔板法测量混合煤气流量过程中由于介质密度的波动造成的流量计量不准的问题进行了讨论。结合承钢应用实际,对准确测量混合煤气流量的推算过程和算法误差来源进行了详细分析,对系统硬件应用环境和数据采集及处理过程进行了简要介绍。很好地解决了常规计量仪表无法实现的计量计算过程,计算得到的混合煤气流量更科学合理,满足了企业生产和能源计量的需要。     

硫脲浸金新进展

综述了最有希望取代氰化法浸金的硫脲法近年来的研究进展。酸性硫脲法存在硫脲过多消耗、设备严重腐蚀、溶金没有选择性、以及溶液的再生和净化工序复杂等一系列问题。为克服这些缺点，笔者从硫脲本身的微观结构出发，根据“构效关系”找到了一种能使硫脲在碱性介质中稳定的稳定剂，并对碱性硫脲浸金工艺及其基础理论进行了系统深入的研究，此工艺在含金废料的回收及金矿的浸取中取得了满意的效果，是一条经济合理、简单可行的提金新途径。文中最后指出了碱性硫脲法浸金尚待解决的问题，并展望了其发展前景。     

唐钢高炉粉尘提取铁、锌的实验室研究

对唐钢高炉粉尘进行基础特性研究,包括XRF分析、化学成分分析、粒度分布、XRD（X-ray dif-fraction）检测.探讨了还原温度（910℃和980℃）以及还原时间（2h和4h）对高炉粉尘金属化率和脱锌率的影响.实验结果及分析表明,该实验条件下的最佳工况为：还原温度980℃,还原时间4h,相应的高炉粉尘还原状况较好,其中,瓦斯灰的平均金属化率为92.07％,平均脱锌率为94.04％;瓦斯泥平均金属化率为87.39％,平均脱锌率为94.90％.     

焙烧钼精矿氨浸浸渣回收钼的实验研究

采用碳酸钠加氧化剂回收焙烧钼精矿氨浸浸渣中的钼,使氨浸渣中钼含量由5.0%降到1.0%左右,回收率90%;同时对5 g/L左右的碱浸液,采用溶剂萃取法进行回收,通过萃取、洗涤、反萃等工艺参数控制,使碱浸液钼含量从5 g/L降到0.5 g/L以下,反萃液钼含量90 g/L左右,达到钼的回收利用目的。