连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

含铌低合金钢板坯热送裂纹产生原因及控制

针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性.通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690℃以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本.     

铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响

SWRCH22A钢炼钢工艺流程为80 t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm坯连铸。分析得出SWRCH22A钢热送铸坯表面开裂的原因主要是铸坯在冷却过程中,AlN在晶界析出,弱化了晶界,在热应力和组织应力的作用下导致开裂。通过将铸坯的Al含量从0.053%降低至0.042%,氮含量从0.005 5%降至0.0041%,以及铸坯加热前进行在线表面淬火,有效抑制AlN析出,使热送铸坯合格率由77.9%提高至100%。     

提高宽厚板坯无清理率的关键技术

重钢新区在投产之初,连铸板坯表面原始合格率较低,铸坯表面的主要缺陷表现为:表面纵裂纹、铸坯角部 横裂纹、铸坯宽面边部凹陷,此外黏结问题一方面对工艺顺行造成了重要影响,同时也制约了铸坯表面质量的提 高。通过对现场生产过程中铸坯表面缺陷的跟踪和分析,并在生产中采取相应的控制措施,最终使铸坯表面无清 理率达到了较高水平,为连铸坯的热送热装创造了条件。     

40Cr钢方坯表面淬火工艺及组织转变规律

热送裂纹限制了热送技术的推广应用,而表面淬火技术可以有效改善热送裂纹的质量问题.以某钢厂180 mm×180mm断面小方坯连铸机为对象,40Cr钢为淬火试验钢种,通过开展现场离线淬火试验研究,并利用光学显微镜(OM)及数值仿真技术,进行显微组织分析与淬火-自回火过程传热分析,研究了表面淬火对铸坯表层组织转变的影响规律....     

非调质钢38MnVS轧制裂纹机制分析

 针对非调质钢38MnVS轧制过程中出现的裂纹,采用金相显微镜、扫描电子显微镜、小样电解技术对裂纹区域进行二维、三维分析。结果表明,裂纹两侧存在明显脱碳层,在裂纹周边及延伸区域存在大量沿线分布的硅锰酸盐夹杂物。由于大量长条和不规则状硅锰酸盐夹杂物的存在,在连铸过程铸坯表面产生了微细的纵向裂纹。在铸坯热送过程,微细裂纹进一步扩展,形成贯穿裂纹,从而导致整个轧材报废。根据裂纹产生的机制,优化连铸过程保护渣,取消对铸坯的热装热送,能有效控制裂纹产生,使成材率明显提升。     

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

连铸坯热装热送技术的应用

介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。     

连铸坯热送热装生产工艺的实践

介绍了新钢第一炼钢厂连铸坯向中厚板厂热送热装的工艺实践,分析研究了含铌钢表面裂纹控制技术、头尾坯控制技术以及铸坯入炉温度对微合金钢表面质量的影响等。生产实践表明,铸坯热送热装攻关后,改善了铸坯质量,减轻了工人劳动强度,提高了金属收得率,大幅度降低了煤气能耗,节约了生产成本,缩短了产品的生产周期,实现了炼钢厂和中厚板厂的生产管理一体化。