22#角钢孔型设计

介绍了唐钢型钢部在大型线开发22#角钢切分孔、蝶式孔、成品孔的孔型设计情况。利用250 mm×360 mm连铸坯,通过调整压下量,K2~K4孔分薄厚两种孔型轧制生产了16~26 mm 6种不同厚度规格的22#角钢,成品尺寸均满足国家电网公司对角钢产品几何尺寸的高精度要求。生产实践表明:该孔型系统设计合理,孔型利用率高,工艺可行,产品几何尺寸稳定,能满足用户需求。     

角钢成品辊断辊原因分析

在轧制角钢过程中,成品辊发生断裂的现象时有发生。一般情况下,轧辊断裂都发生在凹轧槽,而凸轧槽很少断裂。角钢成品辊的断裂与其孔型形状和受力特点有关。本文从上述两方面对轧制角钢的成品辊发生断裂进行分析,并给出断裂判据。 1 角钢成品辊的断裂形式角钢成品辊的材质为球墨铸铁,属脆性材料。轧辊在辊身部位断裂几乎都发生在凹轧槽的最底部,即轧槽的尖角处。而且在轧制过程中,突然发生断裂,轧辊的断口较为平齐。通过对某轧钢厂φ250轧机轧制3~#角钢的成品辊断裂后的观察,可见在轧辊断裂的横断面最边缘一周有一宽     

10号角钢孔型系统的改进

针对八钢股份型材厂650机组10号角钢轧制中存在的成品腿短、顶角不尖等缺陷,对其孔型参数进行了分析、计算,通过对孔型系统的改进,轧件尺寸达到设计要求,轧制稳定。     

弯直过程对角钢成品孔轧制力能参数的影响

本文通过力学分析,讨论了角钢成品孔的弯直过程对其轧制力能参数的影响,提出了改进的计算方法,获得了较高的计算精度。     

输变电铁塔用Q420B角钢的冶炼工艺优化

从冶炼工艺角度,分析了输变电铁塔角钢Q420B产品由于炼钢工艺控制不当导致角钢产生开裂、黑斑的机理。开裂的主要原因是钢水洁净度不高、铸坯内部裂纹严重,角钢黑斑的主要原因是钢水洁净度不高。通过调整冶炼工艺,理顺生产节奏,调整连铸的冷却制度,铸坯质量得到了大幅改善,降低了轧制缺陷的发生率,角钢的轧制开裂和黑斑显著减少。     

铁塔用角钢Q420B生产工艺优化

从生产工艺角度,结合金相分析和电镜分析,发现角钢Q420B轧制开裂、黑斑主要是由连铸过程不稳定,引起结晶器钢水卷渣,进而导致角钢Q420B轧制开裂,以及黑斑缺陷;另外,连铸冷却制度不合理,致使铸坯裂纹严重,以致轧制开裂。通过优化冶炼工艺,调整连铸的冷却制度,铸坯质量得到了大幅改善,有效降低了轧制开裂和黑斑的发生率。     

改善大规格角钢表面裂纹工艺优化实践

为了消除大规格角钢表面裂纹形成,利用金相显微镜（OM）、Zeiss Axio Vert.A1扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析仪（EDS）对裂纹缺陷区域进行微观形貌表征和成分定量分析,并结合铸坯低倍实物评级缺陷,分析了角钢腿部裂纹的形成机理。研究表明：裂纹主要形成于连铸过程和轧制过程,连铸过程产生的裂纹处存在大量的氧化铁皮,存在明显的脱碳行为。轧制过程产生的裂纹主要沿轧制方向连续分布,裂纹内部存在氧化铁皮和球形氧化物,有轻微脱碳现象。结合实际生产工艺,通过提高拉速、提高原辅材料的干燥性、优化保护渣、提高导卫安装质量和调整加热温度工艺等技术手段,大大降低了角钢表面裂纹形成率,达到批量消除角钢裂纹的目的。     

复合轧制工艺生产特厚钢板毛宽尺寸控制分析

结合特厚钢板生产实践,对复合轧制过程中毛宽尺寸控制情况进行了统计分析,发现侧边鼓形是影响最终成品尺寸和质量的关键。通过采取提高加热出炉温度,降低轧制速度和轧制加速度,增大粗轧道次压下率等优化改进措施,钢板单侧边鼓形由35~50 mm降至15~30 mm,综合成材率提高了约2%。     

Q420B铁塔角钢裂纹的成因分析和工艺优化

Q420B铁塔角钢（/%:0.12~0.17C,0.15~0.35Si,1.25~1.60Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.06~0.09V）的生产流程为60 t转炉-LF-220 mm×290 mnm坯连铸-型钢轧制。铁塔角钢成品酸洗后发现部分批次出现裂纹和表面夹杂,分析表明,裂纹深度达1 mm,有夹杂物和氧化、脱碳现象。通过保护渣碱度从0.97降至0.79,粘度由0.236 Pa·s提高至0.450 Pa·s,连铸坯矫直温度从900℃提高至1 000℃,二冷比水量从0.9 L/kg降至0.7L/kg等工艺措施,铸坯的合格率由93%提高到97%,并有效地避免了角钢裂纹的形成。     

角钢立轧孔型的变形规律

一、引言轧制角钢通常需要4～6个蝶式孔型。其主要原因之一就是需要在蝶式孔型中轧落边部并为获得尖角成品角钢准备必需的顶角金属量。作者已在某轧钢厂用菱形坯料经过两个蝶式孔型成功地轧制了2.5～4号角钢,使轧制工艺大为简化。本文仍以减少蝶式孔型、简化轧制工艺为目的,研究了用薄矩形坯料切分与随后立轧角部进行局部镦厚相结合之变形规律。本成果用于轧制角钢工艺,可以实现用平辊身或简单孔型取代大部分蝶式孔型,达到简化轧制工艺之目的。研究成果对水平、垂直轧     

角钢滚动导卫在安钢φ400mm型材机组上的应用

型钢生产因轧件断面复杂,多使用滑动导卫装置,滚动导卫使用有较大难度.为提高产品表面质量,安钢φ400mm型材机组在∠80 mm～/100 mm角钢成品入口成功应用滚动导卫装置,成品质量稳定性大为提高,解决了大规格角钢易产生刮痕缺陷的难题,万吨钢检验废由原来的50 t降到20t,起到了较好的质量改进效果.     

热轧薄板等间距纵向条纹产生机制及控制策略

 热轧过程引入的带钢表面等间距纵向条纹缺陷,经后工序酸洗、冷轧、连续退火等处理均无法彻底消除,严重影响成品表面质量。通过全流程缺陷演变研究及工艺试验,确认了该缺陷是由热轧精轧末机架工作辊辊面磨削螺旋纹在轧制过程中转印至带钢表面所致。磨削过程中砂轮平面与轧辊辊面曲线的接触匹配不当、磨辊工艺参数不合适等因素会导致磨削螺旋纹的产生。通过优化精轧工作辊CVC辊形及轧辊磨削参数,彻底消除了轧辊表面磨削螺旋纹以及由此导致的热轧薄板表面等间距纵向条纹缺陷。     

大规格Q420B热轧角钢轧制中间道次开裂缺陷分析

 为了解决Q420B大规格角钢热轧过程出现折叠和划伤较多的问题,利用数值模拟的方法对W蝶式孔型的变形特点进行研究,通过对W蝶式孔型第5道次孔型斜度进行优化,大规格角钢生产过程出现的表面质量问题得到了明显的改善。结果表明,W蝶式孔型变形虽然可以用小型钢坯轧出大规格的角钢,但是需要对角钢的侧翼进行多次弯折,表面的金属流动剧烈,易产生表面质量缺陷;利用W蝶式孔型生产22号角钢时,第6道次有出现折叠的倾向,经过孔型工艺优化后,现场划伤和折叠缺陷率明显降低。     

改进孔型设计 提高14＃工字钢减重率

为提高14＃工字钢的减重率,石横特殊钢厂中型材车间先后对成品孔、成品前孔和成品再前孔进行改进,使其减重率达到－4．2％以上,并且提高了成品质量,稳定了成品尺寸,孔型磨损减轻,降低了轧辊消耗,工艺合理,中间轧废率由1．2％降至0．27％,各项经济技术是到进一步提高。     

Ø75 mm GCr15圆棒材孔型工艺优化及数值模拟

西宁特钢精品小棒线在生产Ø75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出Ø75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。     

利用中间圆孔型轧制方坯工艺研究

主要研究圆孔型作为中间孔轧制方坯时的工艺变形特点,通过圆坯在菱形孔以及菱形轧件在后续方孔中变形规律的仿真分析,并对比方坯在菱形孔的变形特征,认为通过合适的轧制压下分配,利用圆孔作为中间孔轧制方坯在工艺上完全可行,完全可以轧制出满足尺寸要求的方坯成品。这种工艺配置不仅可以有效提高多坯型轧制时的孔型共用性,减少轧辊待机量,而且与常规菱方孔型轧制方坯的工艺相比,新工艺在改善成品角部质量,减少轧辊应力集中,减少轧件鱼尾变形量等方面具有明显的效果。     

25#等边角钢孔型设计

文章介绍了角钢成品孔、蝶形孔和切分孔设计的原则。以包钢轨梁厂轧机结构特点及坯料为基础,设计了一套25#大型等边角钢孔型图。经生产试轧,该孔型系统能够同时生产3种规格的产品,降低了生产成本,提高了轧辊利用率。     

控轧控冷工艺对冷镦铆螺钢组织和力学性能的影响

试验钢(/%:0.19C,0.17Si,0.44Mn,0.004S,0.007P,0.041Als),由60kg真空感应炉熔炼,锻成120mm×140mm坯,轧成80 mm×80mm坯,再轧成4 mm×100mm成品。试验了950℃、800℃终轧和轧后水冷、空冷对该钢组织和性能的影响。结果表明,实验钢1000℃开轧,经二道次轧制,800℃终轧,以32.33～37.50℃/s的冷却速度水冷,工艺最佳,低碳钢珠光体为89%,铁素体晶粒尺寸38 nm达到了铆螺钢ML45级别。950℃终轧,水冷,力学性能达到了ML40级别。800℃终轧,空冷钢的力学性能也能达到ML30级别。     

φ20、φ22mm热轧带肋钢筋二切分轧制

张钢棒材生产线在现有工艺设备条件下,通过改变辊径和部分减速比的方法,改变电机转速;重新分配压下量和合理设计孔型系统,实现了φ20、φ22mm热轧带肋钢筋二切分轧制。粗轧机组采用大辊径,精轧机组采用小辊径;预变形孔型K5宽、高由33mm×42mm优化为26mm×30mm;预切分孔型K4切分角由65°缩小为60°。二切分轧制的成功使钢筋的产能提高了1倍。