冷弯槽钢变形过渡区长度的计算

采用能量法对冷弯槽钢的变形过程进行分析与计算 ,提出了冷弯变形过渡区的概念 ,并且推导出了冷弯变形过渡区长度的理论计算公式。为今后对冷弯成型力的研究提供了必要的保证     

环形件立弯成形过程的理论与实验研究

针对环形件立弯冷成形过程中的断面形状问题开展了理论与实验研究,采用三维弹塑性有限元法研究了金属在变形过程中的三维流动,分析了立弯成形中性面偏移对环形件厚度变化的影响,并对成形过程进行了计算机模拟,模拟结果对冷弯环形件生产具有指导作用。     

冷弯型钢辊型计算机辅助设计系统

介绍了一种用于冷弯型钢、焊管辊型设计过程的交互式计算机辅助设计系统CRF-CAD,该系统是在分析了冷弯成形过程特点及设计人员设计思维过程的基础上,以实验数据为依据而建立的。在计算及绘图过程中,系统采用人机交互式作业方式,并具有辊型设计、变形模拟、优化分配变形、绘制冷弯变形图及辊型工程图等多种功能。本系统包括完全取决于实际设计经验数据的检索型方式和经验数据、实验与成形理论、优化方法相结合的解析型方式。本文着重介绍了后者。     

变压器用热轧波纹板冷弯成形过程分析

 利用实验室模拟及有限元模型两种方法模拟波纹板冷弯压靠成形过程,结果表明,该材料所能承受的最大拉应变远大于最危险点所承受的拉应变,残余压应力位置处的显微硬度高于残余拉应力位置处。变形过程中的冷弯压靠危险点未发现冷弯裂纹,热轧酸洗板能够满足变压器用波纹板冷成形要求,变压器波纹板以热代冷方案是可行的,也符合节能降耗的要求。     

带材翼缘长度及成型道次对简单断面型钢成型的影响

以弹塑性大变形有限元理论为基础,对槽钢成型过程作出合理简化,建立分析模型,利用MARC软件对槽钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟,分析得出带材翼缘长度及成型道次对槽钢成型的影响.     

冷弯型钢纵向变形的理论分析及计算

对冷弯型钢的纵向变形过程进行了力学分析，得到了变形微分方程，求得了转动角的理论公式，并对其变形形状进行了分析计算。     

基于ANSYS二次开发辊弯仿真

鉴于ANSYS自有的APDL参数化功能和冷弯成型的特点,利用ANSYS平台的开发环境,结合冷弯板料成型规律,建立弹塑性大变形有限元模型并采用动力显式算法对冷弯成型过程进行仿真计算分析,实现了在ANSY$界面下输入预设辊花参数,得到冷弯变形后板料的等效塑性应力应变,据此判断冷弯辊花设计是否合理,并给出修正建议,进行优化.     

带材厚度及其腹板宽度对简单断面型钢成型的影响

以弹塑性大变形有限元理论为基础,对槽钢成型过程做出合理简化,建立分析模型．利用MARC软件对槽钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟,分析得出带材厚度及其腹板宽度对槽钢成型的影响．     

ANSYS二次开发在冷弯仿真分析中的应用

鉴于ANSYS自有的APDL参数化功能和冷弯成型的特点,利用ANSYS平台的开发环境,结合冷弯板料成型规律,建立了弹塑性大变形有限元模型并采用动力显式算法对冷弯成型过程进行仿真计算分析,实现了在ANSYS界面下输入预设辊花参数,就可得到冷弯变形后板料的等效塑性应力应变,据此判断冷弯辊花设计是否合理,并给出修正建议,进行优化.     

风管共板法兰辊弯成形过程的有限元仿真

利用通用非线性的ABAQUS软件对多道次辊弯成形过程进行建模以及数值模拟,对辊弯成形工艺及成形规律进行了研究,为辊弯成形的工程设计、工艺参数和辊弯设备的调整提供了科学的依据。整个辊弯成形过程基于动力显式算法,建立风管共板法兰多道次辊弯成形的有限元模型。其中涉及了辊弯成形的模型建立、单元选择、边界条件、有效速度质量放大系数的选择等辊弯成形的一般性问题解决方法。     

Z275SS50镀锌板冷弯三维形变特征的数值分析

以大变形弹塑性有限元方法为基础,利用ANSYS/LS-DYNA模块对Z275SS50镀锌板冷弯过程进行了有限元数值模拟,分析了在弯曲成型过程中变形区的金属流动情况、变形区金属的受力情况和变形分布情况,并对模拟结果进行了验证。结果表明:建立的冷弯成型有限元模型是基本合理的,可以使用该模型模拟冷弯成型的变形过程。     

关于热轧槽钢冷弯试样裂纹现象的研究

通过对热轧槽钢冷弯试样的研究，找出了裂缝产生的原因，为解决冷弯裂纹问题，提供了有利的理论依据，对于企业产品质量的提高是非常重要的。     

冷弯成形实验的有限元分析中的影响因素研究

使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立了模型,利用ANSYS的显式求解功能对板料冷弯成形测试实验中试件的变形进行有限元弹塑性分析,着重分析了在有限元分析过程中,求解时间、试件厚度、网格密度、模具倒角及试件翼端长度对试件内最大等效应力的影响.     

C型钢的有限元模拟

以弹塑性大变形有限元理论为基础,对C型钢成型过程做出合理简化,建立分析模型.利用MARC软件对C型钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟,分析得出了C型钢在成形过程中变形区应力、应变的分布规律.     

基于ANSYS二次开发方矩形管辊弯仿真

利用ANSYS平台的开发环境，在ANSYS自有的APDL参数化功能和冷弯成型特点的基础上，结合冷弯板料成型规律，建立弹塑性大变形有限元模型并采用动力显式算法对方矩形管冷弯成型过程进行仿真计算分析，实现了在ANSYS界面下输入预设辊花参数，得到冷弯变形后板料的等效塑性应力应变，实践证明利用此方法得到的参数和数据符合实际生产状况，因此达到了为工厂实际生产提供参考和依据的目的．     

冷弯槽钢的孔型设计

本文介绍在一粗φ325毫米连轧机上冷弯5号和6.5号槽钢的经验。     

AP1000主管道冷弯壁厚减薄

提出了一种改进的Johnson-Cook模型,用于室温和低应变速率下AP1000核电站主管道316LN奥氏体不锈钢的塑性变形过程研究.借助有限元软件ANSYS/LS-DYNA,对AP1000核电一回路主管道热段管冷弯成形过程进行模拟仿真,分析管道壁厚、相对弯曲半径、摩擦系数等工艺参数对壁厚减薄率的影响规律,拟合出壁厚减薄率的经验公式.全尺寸主管道冷弯试验结果表明,数值模拟结果准确可靠.      

中板坯连铸大梁钢610L的质量控制研究

针对唐钢常规板坯连铸连轧线生产大梁钢610L出现的冷弯成形分层问题,分析了缺陷产生的原因机理:冷弯成形分层问题主要影响因素为夹杂物和中间带状MnS偏析造成,MnS偏析为连铸中包过热度高及成品S高而成。通过调整LF脱硫工艺、优化连铸钢水过热度、提高二冷水强度及连铸辊缝精度等措施,有效地控制了汽车大梁钢610L内部偏析和冷弯成形分层缺陷。     

冷弯型钢成型过程的实验研究

冷弯成型变形复杂,实验研究是冷弯成型研究中不可缺少的一部分,采用电阻应变片测量法和网格法对冷弯成型过程进行研究,并以直缝焊管为例,对带材的变形及弹复等进行综合测试,获得了许多有价值的实验数据,有助于工厂改进工艺,生产出高质量的产品。     

奥氏体组织对低碳中锰钢冷弯性能的影响

摘要：采用冷弯直径0～60mm，弯曲角度180°，研究了20mm厚度低碳中锰钢的冷弯性能，冷弯后外表均无可见裂纹，判定合格。利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、电子背散射衍射（EBSD）、X射线衍射仪等手段分析了显微组织，尤其是奥氏体组织在冷弯过程中对冷弯性能的影响。结果表明，冷弯前显微组织由板条马氏体和奥氏体组成，其中原始奥氏体晶界明显；冷弯直径为0mm变形后，样品弧顶部分奥氏体的体积分数由12.3%降至1.1%，维氏硬度由295HV1增至364HV1，晶粒尺寸由4.07μm增至4.30μm。主要原因是在冷弯过程在中奥氏体组织发生塑性变形，奥氏体晶界变形消失，沿冷弯方向呈拉伸带状组织形貌，冷弯形变时奥氏体发生TRIP效应显著。