电解工艺参数对铟微粉纯度和粒度的影响(II)

研究了电解工艺制备铟微粉时,电解温度、极距、导电盐浓度、电解液pH、添加剂种类对粉体纯度和粒度的影响。结果表明：电解最佳工艺参数为In₃₊浓度为30g/L,电流密度为130 A/cm₂,连续电解时间为1h,NaCl浓度80g/L,极距5cm,硫脲浓度0.3g/L,明胶浓度0.5g/L,pH=2.5,聚乙烯吡咯烷酮用量为0.2g/L。在此工艺条件下电解,极距的大小,基本不影响粉体的纯度,但对粉体的粒度影响较大;NaCl浓度对粉体纯度影响最大;电解液温度越高,所得粉体粒度变大,粉体纯度降低;电解液的pH既影响粉体的纯度,又影响粉体的粒度;添加剂硫脲对粉体的枝晶生长有抑制作用。在此工艺参数下电解1h,可得到粒度小于100μm的铟微粉,其中粒度小于30μm的占75%,粉体纯度为99.98%,平均电流效率达70.10%。     

电解工艺参数对铟微粉纯度和粒度的影响

研究了电解工艺制备铟微粉时,铟离子浓度、电流密度和连续电解时间对粉体纯度和粒度的影响。结果表明:当电解工艺参数为NaCl浓度80 g/L,极距5 cm,硫脲浓度0.3 g/L,明胶浓度0.5 g/L,pH=2.5,添加剂聚乙烯吡咯烷酮用量为0.2 g/L时,连续电解时间越长,所得粉体粒度越大;电流密度为130 A/m~2时,所得粉体粒度最小,纯度最高;In~(3+)浓度对粉体粒度的影响最小,但对纯度影响最大;在此工艺参数和In~(3+)浓度为30 g/L,电流密度为130 A/cm~2的条件下电解1 h,可得到粒度小于100μm的铟微粉,其中粒度小于30μm的占75%,粉体纯度为99.9809%。     

铟电解精炼中电解液酸度对锡含量的影响

研究了铟的电解精炼中电解液的选择与配制和酸度对杂质锡含量的影响,并初步探讨了电解液中锡离子的行为。研究表明：采用In2(SO4)3—H2SO4体系具有组成简单、操作方便、阳极无毒性气体析出的优点。锡在阴极主要以Sn^2 的形式析出,电解液的酸度控制在pH值2—3之间,可将锡含量控制在最低水平。电解过程中,阴极pH值将增大,阳极pH值将变小,可通过加入H2SO4和固体的NaOH颗粒来控制电解液酸度。     

工艺参数对电火花电解复合加工过程的影响规律

采用电火花电解(EDM/ECM)复合加工方法进行割缝加工时,加工效率和割缝宽度作为评价复合加工割缝的两个重要指标,但在实际加工过程中往往难以同时达到要求。使用自行研制的水包油工作液,利用单因素法探究电火花电解复合加工时工艺参数(电流、脉冲宽度、脉冲间隙、电极盘转速)对复合加工效果的影响规律,并通过正交实验分析不同工艺参数对电火花电解复合加工的影响程度,确定最佳工艺参数组合。最终通过正交试验,综合考虑加工效率及缝宽这两个评价指标选择缝宽最优1 (A_1B_1C_3D_1),即确定工艺参数组合电流40 A,脉冲间隙10μs,电极盘转速400 r/min,脉冲宽度44μs为水包油工作液复合加工的最优参数。     

工艺参数对微小方孔的微细电解加工精度的影响

微小方孔结构是航空航天、兵工、仪器仪表等领域中常用的结构且加工困难。为了提高金属材料微小方孔结构的加工精度,在分析微细电解铣削加工原理和实验系统基础上,进行了一系列镀镍不锈钢微小方孔(50μm×50μm)的微细电解铣削加工正交实验,探讨了加工电压、电解液浓度、进给速度、脉冲宽度等参数对微细电解铣削加工精度的影响。结果表明:在合理参数范围内采用较低的工作电压、较低浓度电解液、较高进给速度和较小脉宽电源有利于提高镀镍不锈钢材料微小方孔的微细电解加工精度。     

外圆电解磨削工艺参数研究

针对影响外圆电解磨削加工效率与精度的3个主要工艺参数~([1]),工作电压、电解液的浓度、阴阳两极间的间隙进行了研究与分析。利用某工厂改造的外圆数控电解磨床,对伺服机构二级活塞杆外圆进行加工,并对工艺参数不断地复合、修正,最终获得较好的实验数据。根据分析实验数据,确定了该零件外圆电解磨加工的3个主要工艺参数的组合。加工实验表明:采用这些工艺参数组合提高了外圆加工的质量与精度。     

微粉粒度测量中形貌因素的影响

从理论上分析了用电阻法(库尔特)颗粒计数器和激光粒度仪测量相同的非圆球颗粒样品时,测试结果不一致的必然性,并进行了对比实验.实验结果显示:对圆球形颗粒,两者的测试结果一致(在合理的误差范围内);但是对非圆球形颗粒,二者有明显的差异.激光粒度仪测量的结果比电阻法颗粒计数器测量的结果分布宽,所得d50的值大;同时样品的平均圆度越小,则所述的差异越大.实验结果说明:用不同原理的仪器测量磨料微粉的粒度时,必然存在测量上的差异,并且差异的大小随微粉颗粒形状的变化而变化.因此,不同原理仪器之间的测量差异不能用一个固定的数值来修正;另一方面,这种差异可以用来表征颗粒偏离圆形的程度.     

模具电解加工工艺参数表和数据库的研究

通过系统、科学的模拟工艺试验,获得取了大量试验数据,建立了模具电解加工工艺参数表,并进一步创建了模具电解加工工艺参数数据库。     

α-Al2O3微粉激光粒度分析的若干影响因素

借助激光粒度仪研究了超声分散时间、遮光度、超声强度和泵速以及分散剂种类及其加入量对α-Al2O3微粉粒度分布的影响,结果表明：（1）分散时间为2～3min,泵速为2200r/min,超声强度为14,遮光度为5%～7%时,分散效果较好;（2）加入分散剂可将细小粒子进一步分散,聚丙烯酸铵和FS-10的分散效果优于三聚磷酸钠和六偏磷酸钠;（3）分散剂的较佳加入量为：三聚磷酸钠0.045%、六偏磷酸钠0.03%、聚丙烯酸铵0.04%～0.07%和FS-100.09%。     

还原工艺对钼粉粒度和氧含量的影响

以仲钼酸铵、三氧化钼、二氧化钼和钼粉为原料 ,采用不同的温度和不同的料层厚度进行了还原试验 ,分析了所得钼粉的粒度、氧含量和形貌 ,剖析了同舟内不同层次钼粉的粒度和氧含量的变化规律     

粉末药型罩铸造过程中粉粒大小和形状对射流性能的影响

对钨铜粉末药型罩静破甲试验进行了分析.结果表明:改变药型罩中钨、铜粉粒的大小和形状,可以改变药型罩在铸造过程中的密实性、颗粒级配、流动性、压缩性和成形性,进而影响射流的性能.     

Microstructure Study on Nano-phase Powder of Indium Tin Oxide

ＭｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅＳｔｕｄｙｏｎＮａｎｏｐｈａｓｅＰｏｗｄｅｒｏｆＩｎｄｉｕｍＴｉｎＯｘｉｄｅＧａｏＹｕｚｕｎ,ＬｉＹｏｎｇｈｏｎｇａｎｄＺｈａｎｇＴａｉｓｏｎｇ（高愈尊）（李永洪）（张泰宋）ＧｅｎｅｒａｌＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔ...     

基于产品纲领的连续电镀锡机组主要工艺参数计算

本文分析了电镀槽数目、电镀电流密度、电镀整流器容量、机组软熔能力及机械设备对镀锡机组工艺段速度的影响,提出了在给定产品纲领的前提下,计算上述参数的方法。     

添加剂对金属银粉形貌和粒径的影响

选择结构和性质各异的添加剂制备金属银粉,在其他实验条件相同的情况下对比分析了不同添加剂对银粉形貌和粒径的影响机理。结果表明,选择无支链或少支链的长链状高分子化合物作为添加剂,更有利于制备出表面光滑、近球形的金属银粉。以PVP K.30为添加剂,通过调整和优化实验参数,成功制备出分散性优异、近球形、结晶性好的金属银粉,粒径为2.5~3μm,振实密度4.2 g/cm~3,符合太阳能电池电子浆料用金属银粉的指标要求。     

粉末粒度对Ti(C,N)基金属陶瓷制备工艺及其组织性能的影响

综述了粉末冶金法制备Ti(C,N)基金属陶瓷过程中粉末粒度的作用,以及其对材料最终组织性能的影响;并指出了原始粉末粒度与细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷制备工艺的关系及其研究意义。     

粉末粒度测试方法述评

综述了目前常用的粉末粒度与粒度分布测定方法的原理、特点及适用范围 ,并对粒度测试技术的发展作了展望     

等离子体电解氧化过程中参数控制模式分析

在分析有关等离子体电解氧化（Plasma Electrolytic Oxidation—PEO）系统模型的基础上，推导了一个用于描述PEO处理过程中各参数之间联系的系统方程，并在恒流与恒压条件下对该方程进行了讨论。磷酸盐电解液中镁合金PEO处理的验证试验表明：在恒压条件下利用该方程计算所得的后期电流值与试验结果具有较好的一致性，而恒流条件下具有较大的偏差，这与推导方程过程中所做的假设和简化有关。另外，在恒流控制的基础上，提出了阶梯降流法的控制成膜方式，并研究了其在磷酸盐系电解液中具体的实现方法及其在成膜过程中的作用。     

沉淀条件对钌粉粒度和形貌的影响

采用化学法制备高纯钌粉,研究了沉淀条件对制备的钌粉粒度和形貌的影响,对钌粉的纯度进行了分析。结果表明,氯气氧化作用对钌粉的粒度和形貌影响较大,在沉淀过程进行搅拌能有效细化氯钌酸铵晶粒。采用氯化铵饱和溶液沉淀,沉淀过程进行搅拌,并通入氯气进行氧化,得到(NH4)2Ru Cl6晶体,烘干后在800℃煅烧6 h,得到的钌氧化物在750℃条件下通氢还原30 min,得到的钌粉粒度约5~20μm,呈近球形的多边形,辉光放电质谱法(GDMS)分析表明钌粉纯度达到99.95%以上。     

燃烧-电导法测定电解镍粉中的硫量

本文提出了铝箔-磷酸·硼酸混合液组成的除氯、除氟体系,有效地消除氟、氯等元素对硫的电导法测定的干扰;系统地研究了铝箔的用量、燃烧温度、燃烧时间、氧气流速对除氯、除氟和二氧化硫的析出及测定的影响。提出了采用燃烧-电导法测定电解镍粉中硫含量的最佳条件。本法测定含硫量为0.0020%的镍粉试样时,相对标准偏差为0.0002%,硫的回收率为98.38%,检测下限为0.0002%,该法操作简便,测量下限低,结果准确可靠,经济实用。