超长轴的加工

这里所说的超长轴,是指超过机床允许加工最大长度的轴。例如在加长C630车床上允许两顶尖加工最大长度为3000mm,则超过3000mm的轴称为超长轴。现以在该机床上加工如图1所示的φ100mm×4750mm的传动大轴为例,谈谈超长轴的     

异形排气管多向局部加载液力成形工艺

针对某乘用车异形排气管整体制造的难题,开展4系列不锈钢管材包括多向局部加载液力成形新方法的全流程液力成形工艺研究。基于Dynaform有限元模拟软件,建立绕弯成形及液力成形的有限元模型,监测管材壁厚分布的演化规律,进而优化成形工艺参数,开展实验验证。研究结果表明:初始管材直径对液力成形管材壁厚分布影响显著,初始管材直径为54 mm时能很好地满足工艺要求;在纵向加载液力成形阶段,可通过在上模具设计凸筋来实现对管材的局部加载成形,而在横向加载液力成形阶段,内压为48 MPa时可避免管材破裂、折叠等缺陷的产生;此外,局部加载液力成形可导致管材的应力应变状态发生明显改变,变形区管材的壁厚呈现增大趋势,最大减薄率由27.43%降至24.65%,最终零件的最大减薄率为28.05%。实验结果与模拟结果基本吻合,最大偏差值仅为2.89%。     

超长轴的加工

通过对C630（5m）车床的改装,实现了超5m长轴在5m车床上的超长度的加工。     

超长轴的加工

通过对 C630 ( 5m)车床的改装 ,实现了超 5m长轴在 5m车床上的超长度的加工。     

外圈正挤压成形工艺

对于外圈制件（见图1）,传统的外圈冷挤压都是采用反挤压成形工艺方法,我公司之前一直采用反挤压成形方式,长期以来存在外圈外圆表面靠近底部约5m处经常出现折纹,不易消除,很难达到外圆实现无切削或少切削的目的。因此,我公司开始进行正挤压工艺的研究,目前已经取得了很好的效果。采用正挤压成形工艺方式不但可以解决外圈表面质量的问题,而且通过模具结构设计的改进,锻件的同轴度、平面度等精度也可以得到显著的提高。     

转向螺母多向联动加载成形工艺研究

转向螺母是汽车上复杂异形非圆齿形零件,结构形状复杂,需要多个方向产生变形,各部分变形量不同,成形难度大。在分析其结构形状特点和成形难点的基础上,提出了多向联动加载成形工艺。该工艺在成形过程中,各凸模加载顺序、速度、行程根据材料流动和充填情况进行联动控制,控制材料主动向需要的地方流动和填充,进而提高材料充填性和降低成形力。利用有限元软件对该工艺成形过程中的金属流动规律、材料填充状况、应力分布、成形力进行了数值模拟分析。对转向螺母的多向联动加载成形工艺和顺序加载成形工艺进行了对比分析,多向联动加载成形工艺比顺序加载成形工艺成形力降低了28%。对多向联动加载成形工艺进行了成形试验,成形出的转向螺母充填饱满,尺寸符合图纸要求,未出现锻造缺陷,并进行了小批试制。试验结果表明该工艺具有可行性和实用性。     

巧铣超长轴键槽

我厂有一台床身长 8ｍ的Ｃ650车床 ,经常加工一些长轴。而现有龙门铣的工作行程只有 3ｍ。这就不能铣削超过 3ｍ的长轴上的键槽、四方之类的结构。本文介绍用两台立式升降台铣床加工超长轴两端键槽的方法。　　一、零件结构分析现对图 1所示超长轴结构进行分析。该轴长度50 0 0ｍｍ ,直径10 0ｍｍ ,两端键槽宽 2 8ｍｍ ,长 12 0ｍｍ。图 1　超长轴要求键槽对轴的轴线对称度误差不大于0 .10ｍｍ ,同时要求两键槽在同一直线上。该轴很长 ,但直径不大 ,轴上键槽是普通键槽 ,若用普通立铣床铣削 ,轴太长不便装夹 ,同时铣床的纵向行程没有这么…     

锥齿轮温挤压成形工艺研究

温挤压技术作为一种净成形和近净成形加工工艺,因其金属的流动性能好、成形精度高、成本低,且可连续生产的特点,已被逐渐用于汽车、摩托车等行业机械零件的塑性成形。以汽车变速器锥齿轮为研究对象,设计了锥齿轮的温挤压成形工艺及模具结构,大大降低了制造成本,提高了工作效率,同时该方法能够使金属材料产生挤压强化,提高了材料的机械性能,具有广阔的市场前景。     

多向纤维缠绕复合材料管的径向压缩性能分析

在自制的多向纤维缠绕设备上,制作了多个多向纤维缠绕复合材料管,并分别对5个试件进行了径向压缩力学性能的测试,对测试结果进行了分析。结果显示,未添加轴向增强层(即0°纤维层)的试件刚度最小。     

基于ABAQUS的永久式径向挤压管接头的密封性能研究

航空管接头是一种基础的管路连接件,广泛应用于飞机的液压、燃油和环控等系统中,并提供一定的耐压和密封能力,在飞机使用过程中常出现“跑、冒、滴、漏”等质量问题,对飞机的可靠性和安全性产生着重要影响。航空管接头可分为永久式管接头和可分离式管接头,其中永久式管接头是一类永久连接、不可拆卸式的管接头,重量和体积较小,且有较高的耐压能力和可靠性,在民用飞机中广泛应用。通过介绍一种国外先进的永久式径向挤压管接头,进行结构设计和样件试制工作,运用ABAQUS有限元分析软件对其压接工艺过程和密封原理进行仿真分析,并按照AS4459B的标准要求,开展了静态和动态性能试验验证。     

基于HHT的内螺纹冷挤压成形过程振动信号的研究

提出了内螺纹冷挤压振动信号的时频分析新方法：Hilbert—Huang变换。将内螺纹冷挤压振动信号分成了开机未挤压、挤压、挤压与校正、校正阶段,对4个阶段的信号进行了EMD分解,并对分解结果做了Hilbert变换,得到Hilbert谱和边际谱。分析结果表明,在内螺纹冷挤压过程中,由于丝锥与工件间产生了高频摩擦,高频成分在挤压阶段出现,并在之后的过程中高频能量出现变化,揭示了内螺纹冷挤压过程中高频摩擦的变化规律。     

挤压成形轮毂模具自动喷雾机的研发

针对目前国内压铸行业使用的自动喷雾机的缺点,结合已开发的两板立式金属内腔挤压成形机的结构,按一体化成套开发的理念设计开发了一种结构紧凑性能优异高效率的喷涂设备,通过创新开发的双盘旋转式喷雾装置及采用单独控制外混式雾化技术的自动喷枪,大大的缩短了轮毂等大面积零件的喷涂时间,有效节省了脱模剂、压缩空气的消耗量,提高了喷涂质量。通过将喷雾机直接设计安装在主机导轨架上,采用双轴直线运动机构完成喷雾装置上下及前后移动,减少了占地面积,降低了造价成本,使整套装备更紧凑,工作效率更高。     

套管叉热挤压成形凸模结构对锻件终成形的影响研究

采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析，提出了防止这种缺陷形成的一种特殊的凸模结构。生产实践表明，采用这种特殊的凸模结构后，锻件所用的坯料高度减小，每件可节约材料0．08kg；顶部废料厚度的减小，使后续工序切边模具的实际使用寿命至少提高为原来的2倍；台阶约束避免了过多的废料产生，减少了材料的相对流动，延长了终成形模具的实际使用寿命；与传统的锻造工艺相比，采用热挤压方法能获得较高的形状精度和尺寸精度，较好的纤维流向和机械性能。     

汽车后挡风玻璃热弯成形及回弹过程研究

基于粘弹性材料的有限元理论,应用有限元模拟方法研究了具有深弯复杂曲面特征的汽车后挡风玻璃的热弯成形工艺及回弹问题。使用广义Maxwell模型来描述玻璃在高温下的粘弹性质。利用有限元分析软件,合理简化模型,对采用压模成形工艺的汽车后挡风玻璃的热弯成形和回弹进行了有限元仿真。研究了汽车后挡风玻璃在经过压制、落模、回弹阶段的应力分布和变形情况。针对玻璃的回弹问题,分析了主要工艺参数对玻璃回弹的影响情况及应力与回弹的关系,为提高玻璃型面质量和模具设计精度提供参考。     

镁合金糊态挤压成形管材工艺研究

采用糊态挤压成型镁含金避免了压力铸造的缺点。通过热处理后,力学性能明显提高,很多指标达到甚至超过铝合金。文中对糊态挤压的工艺试验作了系统研究,取得了最佳工艺参数,对扩大镁合金的应用范围有很大意义。     

连续挤压成形过程中挤压轮速度的影响

在连续挤压成形过程中 ,挤压轮旋转 ,在变形体和模具接触面上的摩擦功和塑性变形功的作用下 ,变形体在塑性变形的同时 ,与模具及周围环境进行热交换 ,促使变形体和模具内的温度场以及变形体的应变场、应力场等不断发生变化。因为挤压轮的转动是连续挤压成形过程的动力源 ,其速度构成了连续挤压成形过程中最重要的影响因素 ,所以研究挤压轮速度对连续挤压成形过程中变形体的温度场、应力场、应变场以及溢余量的影响 ,将有助于连续挤压产品的内部质量和尺寸精度的提高。本文在分析连续挤压技术特点的基础上 ,采用刚粘塑性有限元模型 ,组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统 ,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真 ,研究了挤压轮速度对连续挤压成形过程的影响     

长轴类零件无约束正挤压成形条件的研究

利用材料力学压杆稳定性的相关原理和数值模拟相结合的方法对长轴类零件无约束正挤压的成形条件进行了研究;提出了一种更新更实用的成形条件P〈σcr,对长轴类零件的无约束正挤压具有一定的指导意义。     

CA1040轻型车后桥半轴套管正挤与横轧工艺研究

为解决轻型车后桥一套管整体锻造的难题，在产品设计上采用分体式结构，并开发了国内外首创的正挤与横工艺成形轻型车后桥半轴套管。实践证明工艺明显优于整体胎模锻工艺，具有显著的社会效益和经济效益。     

合金轴承座挤压过程中金属流动规律的研究

采用数值模拟的方法，得出了HAL60—1—1合金止推轴承座挤压成形过程中与凸模顶面接触的金属不产生径向流动。并通过画有网格的铅料进行挤压试验，试验结果验证了此结论，证明凸模顶端的凸起结构没有在接触面上拉出沟槽。最终用HAL60—1—1合金进行试验，加工出了止推轴承座成品。     

冷挤压模受内压作用应力分布规律的研究

对冷挤压模受内压作用应力分布规律的研究，能避免凹模在使用时发生早期的断裂失效，为组合凹模的设计和应用提供一定的依据。采用有限元分析软件对转子冷挤压模进行建模，在此基础上，模拟了在整体内压和局部内压下凹模的受力情况，并对模拟结果进行分析比较，得出了不同内压作用时凹模应力的分布规律。