大型曲轴磨床典型结构与先进的磨削工艺

对于曲轴加工设备来讲,磨床是使产品零件达到工艺要求的最终加工机床,固对其精度要求极高、复杂程度极难。对于工件长度超过6m,重量超过5t,工件的主轴颈和连杆颈粗糙度值要达到Ra=0.4～0.6μm,主轴颈、连杆颈直径公差在0．008mm,主轴颈和连杆颈直线度在0．01／200mm,连杆颈圆柱度0．015mm,连杆颈分度±15′的技术要求并且加工不同角度和不同偏心量的连杆颈磨削的大型曲轴磨床,其要求就更高了。     

曲轴连杆颈部分磨不出成因工艺探讨

零件加工余量由零件的大小、热处理方法以及设备、加工方法等因素决定。选择加工余量时,一方面应有充分的加工余量,以保证图纸规定的表面粗糙度及精度要求;另一方面又要求加工余量尽量小,使零件加工费用减少。曲轴加工行业中,连杆颈的加工都采用相似的传统工艺。工程手册中,推荐轴的外圆加工余量为0.4mm(单边0.2mm),端面加工余量为0.4mm(单边),但连杆颈仍有部分磨不出,本文主要以 S195曲轴的加工为例,从曲轴的加工特点、工艺、定位方法等方面进行研究,阐述曲轴连杆颈部分磨不出的原因及解决措施。     

曲轴连杆颈部分磨不出成因工艺探讨

零件加工余量由零件的大小、热处理方法以及设备、加工方法等因素决定。选择加工余量时,一方面应有充分的加工余量,以保证图纸规定的表面粗糙度及精度要求;另一方面又要求加工余量尽量小,使零件加工费用减少。曲轴加工行业中,连杆颈的加工都采用相似的传统工艺。工程手册中,推荐轴的外圆加工余量为0.4mm(单边0.2mm),端面加工余量为0.4mm(单边),但连杆颈仍有部分磨不出,本文主要以S195曲轴的加工为例,从曲轴的加工特点、工艺、定位方法等方面进行研究,阐述曲轴连杆颈部分磨不出的原因及解决措施。     

第17篇 曲轴精研加工的难点

问题现场描述 为了减少曲轴在工作中的磨损和提高曲轴的使用寿命。曲轴在加工过程中都要有精研加工,以满足工艺中曲轴表面粗糙度的要求。现场的精研加工是在三台卧式车床上分别精研主轴颈、连杆轴颈、轴颈根圆角欠。见图1、图2、图3。由于工艺落后,精研后的粗糙度很难达到工艺要求。     

用浮动定位法加工曲轴毛坯

我厂加工的六拐曲轴(见图1)工艺要求先加工第4主轴颈,即L和L1的尺寸.再以第4主轴颈定位夹紧,在曲轴主轴颈车床上加工其他各主轴颈.     

KA500／1000曲轴连杆颈磨床

曲轴连杆颈磨削工序在曲轴加工中是关键工序,直接影响到曲轴的加工质量,因为连杆颈磨削是在工件刚性差、特别容易变形的情况下进行的,其产品要求精度高,如相位角误差±0.18mm;轴     

曲轴加工工艺改进

目前,国内有些曲轴专业生产厂家普遍采用的曲轴加工工艺为:毛坯准备—正火处理—机械加工—表面强化处理—超精加工。 我厂采用以上工艺生产多年,表面强化手段是辉光离子氮化。在多年的生产实践中,发现按以上工艺加工的,特别是六缸以上较长的曲轴在氮化后轴颈弯曲变形较大,以两头主轴颈支承测量时中间轴颈径向跳动量在0.1～0.35mm左右。这样,就     

曲轴车床夹具的改进设计

f原设计中存在的问题我公司现有两台CF－７０２曲轴连杆颈车床，用来加工一般四拐曲轴（如图１（a）所示）的连杆颈，图２所示的是加工该结构四拐曲轴连杆颈夹具结构示意图。该夹具已使用多年，但随着近年来新产品开发数量的增多，已远不能满足使用要求，笔者经调查分析，该夹具主要存在以下问题：（１）该夹具只能加工一般四拐曲轴的第一、四连杆颈，由于加工第二、三连杆颈时无轴向和圆周方向的定位装置，故不能加工。（２）受夹具体结构的限制，该夹具只能加工曲柄半径在５７．５mm以下的曲轴，且平衡块宽度在１５０mm以下。（３）对于…     

偏心原理在曲轴连杆颈车夹具中的应用

一、概述 在产品的调整中,往往涉及到夹具的应用与改造我厂二台S_1-217型曲轴连杆颈车床是曲轴生产线上的关键设备,其夹具部分即卡盘部分是根据回转半径为57.5mm的495型曲轴设计的,多年来一直用其加工495型曲轴。根据生产需要,厂里决定用二台S_1-217型车床加工回转半径为50mm的485型曲轴,并且要求在二个月后就正式投入生产,因此生产的准备时间短,为确保生产计划的顺利施实,曲轴连杆颈的车夹具改造就成为关键的问题。     

一种曲轴加工工艺及车曲柄颈专用夹具设计

在加工曲轴曲柄颈时,由于曲轴是偏心件,一般工装夹具难以保证其加工精度和加工质量,因此需要设计一个专门车削加工曲柄颈的工装夹具。本文主要介绍了一种曲轴加工工艺及车曲柄颈专用夹具设计,供读者参考。     

曲轴加工用活动V形架夹具

我厂加工的六拐曲轴如图1所示,工艺安排用曲轴车床加工第四主轴颈(即6和7曲臂中间的轴颈)。但在加工过程中经常发生“扎刀”现象,导致固定刀架的T形螺栓把燕尾槽拉断,严重影响生产。同时加工的第四主轴颈,圆跳动超差很大,达不到工艺要求。     

GFM曲轴铣床的数控改造

GFM曲轴铣床是曲轴加工中关键的设备,它可在一台机床上完成曲轴主轴颈与连杆轴颈的初加工,其加工精度较高,加工后的尺寸精度可达±0.02mm,圆度可达±0.03mm,且具有加工速度快、尺寸一致性好等优点。国内现有的GFM曲轴铣床在经过长时间的使用后大都存在系统老化、控制精度下降、电气故障增多等问题,所以开发一种     

大截面球铁曲轴的热处理

一、前言我厂试制12V 180型高速柴油机,功率为1350匹马力,由于设备条件所限,不能采用合金钢整体锻造曲轴,只能采用球铁整体曲轴。因工业需要,柴油机功率由原来1000匹马力提高到1350匹马力,这样就要求曲轴由原来分段变为整体,另外要求热处理工艺在保证有一定塑性,韧性的条件下尽可能提高强度。成品曲轴尺寸长1994mm,主轴颈Φ160mm,连杆颈Φ140mm,热处理毛坯总长2534mm,最大直径Φ190mm,简图     

开口式钻模

我厂加工的一种曲轴,其连杆轴颈上有粗细不同尺寸的润滑油孔,细润滑油孔必须和主轴颈上的润滑孔相通(图1),连杆轴颈上的润滑油孔最细的直径为φ8mm,长76mm,工艺安排先加工粗孔,然后在摇臂钻上加工φ8mm润滑油孔,同时保证φ8mm润滑油孔与主轴颈上的φ8mm润滑油孔相通。由于φ8mm润滑     

磨削工艺方案对曲轴加工精度及节拍的影响

本文以不同工艺方案对曲轴磨削加工节拍和主轴颈同轴度加工精度的影响进行分析,确定曲轴磨削加工的工艺方法.     

MQ8260曲轴磨床砂轮主轴的修复

<正>MQ8260曲轴磨床主要用于磨削发动机曲轴的曲柄颈和主轴颈。此机床的机身稳定可靠,定位及加工精度高。磨削出来的主轴颈和曲柄颈的粗糙度值一般为Ra0.3～0.8μm,精度等级可达IT5～IT6级,能满足国内大部分柴油发动机装配企业的图纸工艺要求,是目前国内中小型曲轴加工企业常采用的精加工设备。     

三曲轴颈车床夹具

QL—280型高压清洗机是由电动机驱动曲轴,而后由曲轴带动三缸柱塞泵工作的。曲轴是该机中关键零件之一,其加工质量的好坏直接影响清洗机的质量。曲轴的曲轴颈加工是一道关键的工序,为此,我们制造了一套三曲轴颈车床夹具来加工三个曲轴颈。通过生产实践证明,既可保证三个曲轴颈加工精度达到设计要求,又大大提高了生产效率。     

第11篇曲轴两端中心孔的加工难点

采用圆角淬火工艺的曲轴在淬火工序完成后,中间挡主轴颈弯曲变。形超过0．50mm的曲轴,磨削时会产生主轴颈磨不出的问题,只能通过增加热定形工序,减少弯曲变形,这样就增加了曲轴的加工成本。     

曲轴法兰端中心孔加工刀具优化

<正>1曲轴中心孔的工艺要求及问题曲轴中心孔是工艺设计的工艺基准,也是后序加工、检测曲轴的定位基准,中心孔的好坏直接影响曲轴的产品质量,因此对中心孔的精度要求较高。EB2DT(S)曲轴是1.2T涡轮增压发动机内的主要零件之一,曲轴材料为38MnSiVS5,硬度255-302HB,曲轴法兰端中心孔振纹问题严重影响生产效率。原加工工艺为麻花钻与锥铰刀组合方式加工,即先用麻花钻钻Φ15.4mm直孔,再用锥铰刀加工     

电动刀架在加工曲轴连杆颈中的应用

曲轴精车连杆颈工序,一般都是由普通曲轴专用车床来完成的,其刀架为液压缸驱动的成形车刀体。车刀体厚度往往可达100mm以上,其下部有支承架而无悬伸,故车刀体刚性很好。但是成形车刀经过一段时间的磨损后;会影响曲轴轴向与径向尺寸精度,即使曲轴连杆颈通过磨削工序后仍无法达到轴向尺寸的精度要求,这是成形车刀致命的缺点。针对这种情况,我厂自行开发和设计了一种用于加工曲轴连杆颈的数控曲轴车床,选用了6个工位的电动刀架,两把相同的外圆车刀用于间歇车削外圆,左、右偏刀各两把用于间歇车削曲轴连杆颈两侧副板和插补两侧圆弧面(见图1)。通过数控系统对刀具的磨损情况进行刀具补偿,效果很好,能将曲轴连杆颈的轴向尺寸控制在0.04mm以内。机床采用前、后双刀架同时参加工作,效率很高,非常适用于大批量生产。