重型刮板输送机预张力的计算及伸缩机尾紧链油缸的确定

论述了刮板输送机牵引链链条机械特性,以及预张力和牵引链条负载运行时的张力的概念,并给出预张力的计算方法和伸缩机尾紧链油缸的推力和行程。     

多级油缸故障分析与排除

针对多级油缸损坏的现象,结合实际拆解情况,判断出故障点为液控单向阀。通过理论计算、分析,得出液控单向阀的开启比与多级油缸的有杆腔和无杆腔的面积比不匹配,并提出了解决问题的方法。     

大行程输送带自移机尾的研发

输送带自移机尾在整个井下运输系统中起着至关重要的作用，其移动频率直接影响着工作面的推进速度。在采煤过程中，传统的输送带自移机尾行程短、移动频繁、效率低，不利于综采工作面的快速推进。为了提高综采工作面的推进速度、减轻工人的劳动强度，研发了一种以短行程油缸实现大行程推移的智能输送带自移机尾。     

动力头式钻机滑架变角油缸行程和支点位置的确定方法

通过建立动力头式钻机沿架变角油缸的行程和支点位置的函数关系，并利用计算机进行循环运算，得出油缸行程和支点位置的计算结果的实例，笔者提出了对计算此类问题的看法。     

采煤机调高油缸的设计

指出了目前采煤机调高油缸设计过程中存在的不足,通过理论分析的方法,建立了调高油缸基本长度和行程的计算模型,确定了调高油缸压力参数的计算方法,给出了调高油缸闭锁装置选型原则,并根据计算模型在Visual Basic中编程,实现了调高油缸的参数化设计,实践结果表明大幅提高了调高油缸的设计效率和准确性。     

液压尾板优化设计

设计了一种简易液压尾板,介绍了尾板的零部件组成及工作原理,建立了尾板的力学模型,进行了受力分析,推导出油缸推力的计算方程,并对安装参数进行了优化,求解出油缸推力的最小值。     

液压尾板动态仿真分析

为方便货车上的货物上下搬运,利用SolidWorks设计了简易液压尾板,并针对以前运动受力优化计算较繁琐这一问题,采用COSMOSMotion对尾板运动进行了仿真,绘制出尾板运动过程中油缸推力的变化曲线,依据该曲线,对油缸安装位置进行了优化调整,降低了原系统对油缸最大推力的要求。     

基于小行程的采煤机液压调高系统稳定性及动力学分析

在建立采煤机液压调高系统传递函数及其动力学数学模型基础上,分析了调高油缸的行程大小对液压调高系统稳定性及动力学特性的影响。结果表明:油缸行程愈小,系统的相对稳定性愈好,同时随机载荷作用下调高油缸的振动幅值愈小。由于油缸行程受到油缸安装位置的约束,油缸行程太小时,滚筒将达不到最大采高的设计要求。因此,需选取最佳的油缸行程,使采煤机在满足最大采高和卧底量的设计要求下,液压调高系统具有较好的稳定性和动力学特性。     

基于遗传算法的铰接车辆油缸行程差的优化研究

针对铰接式车辆油缸行程差在设计中存在的问题,建立了油缸行程差的数学模型。考虑最大行程差作为性能约束条件,使其满足设计要求。并利用MATLAB软件编写了最大行程差遗传算法优化程序,得到全局最优解,绘制出解的变化和适应度变化曲线图,描述遗传算法的搜索过程,在获取可靠的转向系统全局最优解的同时,使求解过程简化,计算精度提高,从而为转向系统的优化设计提供了理论参考和借鉴。     

机载单臂式锚杆钻机钻臂升降装置优化设计

通过机载单臂式锚杆钻机钻臂的受力分析,当钻臂升降油缸上铰接点位于伸缩梁内梁与外梁的重叠位置时,钻臂在工作过程中所受到的正应力最小。同时,通过钻臂升降油缸工作尺寸和受力分析,给出了升降油缸工作行程及缸径的确定方法,为钻臂升降油缸的选型计算提供了理论依据。     

小批量生产活塞杆工艺分析

液压油缸是随车起重机的重要部件,系统的各项动作主要是靠液压油缸来完成。为了保证系统的清洁和油缸的精度,从材料选择、铆焊、热处理、冷加工等几个方面详细地论述加工细长活塞杆时的工艺过程。     

基于AMESim的煤矿液压支架液压系统仿真

针对煤矿液压支架承载能力大、可靠性强、疲劳寿命长等高要求,以某型煤矿液压支架为研究对象,对煤矿液压支架液压系统进行分析,运用液压仿真软件AMESim对煤矿液压支架液压系统中的立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力等特性进行数值仿真。仿真结果表明:立柱液压缸为阶梯工况,推杆液压缸为单一工况;在不同工况下立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力均呈现为开始波动较大、然后波动逐渐减小、最后稳定在某一固定值的变化趋势。该研究为煤矿液压支架液压系统优化设置、可靠性提升及精确控制等方面提供理论依据。     

盾构掘进机推进液压系统压力流量复合控制分析

设计了一种基于压力流量复合控制的盾构推进液压系统，对液压缸进行了分组控制.分组中的压力传感器和位移传感器可实时检测液压缸的推进压力和推进位移，与比例溢流阀和比例调速阀构成闭环压力控制和闭环速度控制.利用AMESim和MATLAB/Simulink仿真软件对系统进行了动态仿真分析，采用模糊PID控制策略实现了推进压力和推进速度的实时仿真控制，并在模拟试验台上进行了实验分析.仿真和实验结果表明，所设计的推进液压系统能够满足推进过程中推进压力和推进速度的要求，同时通过实时调节推进速度在35 mm/min进行推土控制，能较好地控制密封仓内土压力为0.018～0.028 MPa，从而实现土压平衡.     

液压支架用液压油缸活塞杆弯曲稳定性的验算分析

针对液压支架在井下使用过程中出现的大量液压油缸活塞杆弯曲变形问题进行了液压油缸活塞杆弯曲稳定性的详细验算分析,根据验算分析的结果,计算出符合设计要求的活塞杆直径。     

高压柱塞泵液缸体开裂分析

针对高压柱塞泵液缸体开裂问题,对液缸的结构及受力情况进行研究,分析了液缸体的材料、壁厚确定和强度校核方法及安全系数的取值。当液体工作压力在50～70 MPa时,建议液缸选用42CrMo锻造液缸体。结构设计时,注意把液缸体内的高应力集中部位和高压交变载荷区分开来。在制造工艺上采取措施,所有孔的相交处倒圆角R5,并保证内孔的粗糙度Ra≤3.2μm,以减弱应力集中的影响。     

基于ANSYS的液压缸的有限元分析及优化

介绍了柱塞液压缸的基本结构,利用Pro/E软件对液压缸缸体进行三维建模,运用ANSYS对液压缸工作在最大油压下进行有限元分析,并得出缸体的应力和应变分布。有效地优化了缸体结构,节约了成本。     

液压支架推移油缸活塞杆断裂问题的探讨

针对液压支架ZY6800/09/20在使用过程中出现的推移油缸活塞杆断裂问题进行了分析探讨,用图示方式解析了活塞杆断裂时的实际工况,找出了活塞杆断裂的原因。并提出了解决方法。     

基于瞬态动力学的液压支架立柱胀缸分析

液压支架立柱在遇到冲击时可造成胀缸。通过理论计算,确定了易发生胀缸的缸体为中缸体,并对中缸体进行了瞬态动力学分析,研究缸体内部流体的压强大小和变化状况,从而获得了缸体容易胀缸的部位,为预防缸体胀缸问题的发生提供了理论依据和合理建议。     

装载机转斗缸外负载力变化特性的测定

针对目前装载机油缸外负载力求取方法存在的不足,以转斗缸为例,研究了其外负载力变化特性的测定方法。在建立转斗缸外负载力数学模型基础上,实机测试并分析处理了装载机铲装松散土时转斗缸油压及活塞位移数据,制取了单次典型作业循环转斗缸无杆腔、有杆腔油压和活塞位移变化历程;应用Matlab对制取的单次典型作业循环不同作业段的转斗缸油压和活塞位移进行了拟合,通过编程处理获得了转斗缸不同作业段的外负载力数据波形;应用Nsoft软件将各作业段波形数据进行合并,得到了铲装松散土时转斗缸外负载力变化特性曲线。分析结果表明,测定的转斗缸外负载力变化特性与实际工况比较吻合。     

液压缸差动回路应用研究

针对液压缸差动回路输出速度受管道液阻及差动工作时换向阀工作状态影响的问题,分析了这些影响因素。指出合理选择液压缸活塞与活塞杆直径之比可以有效减小管道液阻,提高液压缸速度,合理设置差动换向阀工作状态可以提高液压缸运行的平稳性。