钴基合金与35钢焊接性能试验

通过采用不同焊接材料进行焊接性能试验,确定出Co基合金Co50与35钢的焊接工艺。     

钴基合金在阀门密封面上的应用

介绍了石化、火力发电及核能等领域阀门密封面常用堆焊钴基合金的化学成分、牌号类别、主要性能和几种常用的堆焊方法及质量控制。     

KTD-407热锻模焊条熔敷金属成分、组织与性能

测定了KTD 4 0 7热锻模焊条熔敷金属的成分、组织与性能。结果表明 :超低碳板条马氏体基体使该焊条熔敷金属焊态硬度较低 ,可进行常规切削加工。经 4 80℃时效处理后 ,基体上大量弥散析出粒状Ni3Al(Ti·B) ,使其强度和韧性大幅度提高 ,从而使熔敷金属具有良好的耐磨性和抗热疲劳能力     

关于热锻模堆焊条的思考与配方改进设计

1．概述 我国在1976年版堆焊条标准GB／T984—1976中,首先规定D397作为热锻模堆焊条的首选焊条,主要用于堆焊铸钢及锻钢作坯体的热锻模,     

PCBN刀具切削堆焊钴基合金的试验研究

采用PCBN刀具对堆焊钴基高温合金层进行切削试验,研究不同的切削用量和刀尖圆弧半径对表面粗糙度和切削力的影响规律,并采用离差分析法对其影响程度进行评估。试验结果及分析表明:切削加工堆焊钴基合金时,切削力和表面粗糙度的部分变化规律有别于传统切削理论,这是因为钴基堆焊合金特有的物理机械性能、堆焊层组织状态、PCBN刀具的性能特点及所选取的几何参数使切削区域材料性能变化和刀具磨损特征不同于传统切削理论所致。试验获得的表面粗糙度值较小,符合以车代磨的加工工艺要求。由离差分析结果可知,进给量对表面粗糙度、主切削力和背向力影响最大,背吃刀量对进给力的影响最大。     

基于FEM的热锻模磨损分析与寿命预测

锻模磨损是热锻模失效的主要形式,对热锻模的磨损进行分析显得尤为重要.建立了基于磨损计算的三维有限元模型,对轮毂热模锻成形过程进行热力耦合分析,实现了成形过程的仿真,得到了模具应力分布和模具磨损分布,预测了成形所需的载荷力;根据热锻模具在工作时的模膛磨损分布趋势,对热锻模型腔表面的关键部位的磨损进行观察,并对热锻模具的使用寿命进行了预测.研究结果表明,采用有限元模拟与磨损理论相结合的方式预测热锻模寿命,与实际使用状况相符,可以为实际的热锻模具设计及锻造生产提供参考.     

接管内壁钴基合金堆焊层上裂纹的修复

通过对煤化工装置真空闪蒸罐中接管内壁钴基堆焊裂纹的修复,分析了裂纹产生的原因,拟定了合理的修复工艺参数及热处理措施,达到了预期效果,对钴基合金堆焊层上裂纹的修复,具有一定的指导意义。     

电火花沉积工艺参数对钴基合金强化层摩擦学性能的影响

为了制备优质的电火花合金强化层,提高强化层摩擦学性能,运用电火花沉积工艺,制备了钴基合金强化层,研究了沉积工艺参数对钴基合金强化层摩擦学性能的影响规律.研究结果表明:电参数、比强化时间和氩气流量对钴基合金强化层摩擦学性能产生重要影响;采用较小的输出电压和较高的充放电电容量,适中的比强化时间和氩气流量,可降低钴基合金强化层的摩擦系数,并显著提高强化层的耐磨损性能.     

制动盘过度磨损表面激光再制造钴基合金熔覆层的摩擦磨损性能

以Co06钴基合金粉末为熔覆材料,利用激光再制造技术在高铁列车30CrSiMoVA钢制动盘过度磨损表面制备熔覆层,研究了熔覆层的显微组织、硬度和摩擦磨损性能,并探讨了其磨损机制。结果表明：在制动盘过度磨损表面制备的熔覆层与基体结合良好,钴元素在熔覆层与基体界面处发生了扩散;熔覆层的平均显微硬度为548 HV,为基体硬度的2.3倍;激光再制造后制动盘的平均摩擦因数为0.485,小于原始制动盘,二者的磨损机制均为疲劳磨损和磨粒磨损,但激光再制造后制动盘的磨损程度较轻微;激光再制造后制动盘的磨损体积为7.709 mm³,小于原始制动盘(10.011 mm³),耐磨性能得到提高。     

H13钢组织与性能对热锻模使用寿命的影响

基于新型热作模具钢H13钢淬透性高、韧性好，建立了经严格控制锻造工艺的热锻模在特定温度等温球化退火、淬火、回火的热处理新工艺，获得了优良的热强性、热稳定性、冷热疲劳性、抗氧化性及综合力学性能。该工艺使H13钢热锻模的使用寿命提高1～2倍。     

提高套圈热锻模使用寿命的热处理工艺

针对3Cr2W8V钢热锻模寿命低的问题，选择不同的热处理工艺方法进行了试验研究，结果表明，对断裂韧性要求高的凸模采用1200℃淬火，610℃回火工艺，对强韧性要求高的凹模采用1150℃淬火，620摄氏度回火工艺，可有效地提高模具的使用寿命。     

轮椅车铝合金轮毂的锻造成形工艺及模具设计

通过对某型轮椅车铝合金轮毂锻造成形工艺的研究,提出了采用曲柄压力机实施生产的锻造工艺和模具设计方案,通过试验成功地验证了该零件成形工艺的可行性,生产出合格产品,提高了生产效率。     

镁合金压铸件的设计与制造

介绍了镁合金的优点及快速增长趋势,介绍了日立齿轮盖镁合金压铸件模具的设计过程。     

基于有限元的400MN大型模锻压力机温度场分析

模锻件热传导和辐射会造成钢丝缠绕模锻压机机架和动梁温度升高,使钢丝层蠕变加剧、预应力损失,液压介质性能下降,温度场分析至关重要。运用ABAQUS对400 MN模锻压力机进行稳态和瞬态温度场有限元分析,研究顶出缸、动梁钢丝层、机架钢丝层等部位温度场分布特征。结果表明,模具工作温度300℃时,48 h钢丝层温度不大于75℃,满足设计要求,8.4 h顶出缸油温大于70℃,超出设计允许值。鉴于改善散热条件无法有效降低油温,提出缸底、端部加隔热垫片(A)和模具、上模座间加隔热垫片(B)两种结构改进方案,经模拟验证,方案B效果佳,48 h顶出缸油温低于70℃,满足设计要求。有限元分析结果与温度场测量结果基本吻合验证了模型的合理性,温度场分析为压力机结构设计及锻造工艺制定提供有益参考。     

功能梯度材料快速成形过程建模与控制

在三坐标雕刻机上开发出一种功能梯度材料增材制造装置,在低于水的凝固点温度下,将两种材料的水基膏体以一定比例进行挤出沉积,形成梯度材料零件。在该三维零件沉积成形过程中,配置好的材料不可避免地会存在结块和气泡现象,当结块分解或气泡释放时,会导致沉积过程中的挤压力不断变化,使得成形过程不稳定,成形零件质量差。在分析三维梯度材料沉积成形过程的干扰因素的基础上,通过实验建立了沉积过程中挤压力的动态模型,采用最小二乘方法进行系统辨识,完成了最小方差自适应挤压力控制器的设计,并用两种不同颜色的腻子粉（CaCO3）进行实验,验证了功能梯度材料快速沉积原理的可行性和控制器的有效性。     

氮对奥氏体型热作模具钢组织和性能的影响

向奥氏体型热作模具钢中添加质量分数为0.208%的氮元素,通过显微组织观察、力学性能与热稳定性能测定,研究了氮对该钢组织和性能的影响。结果表明:加入氮后,钢中主要析出相为V(C,N),硬度提高了2HRC;在750℃时的热稳定性更佳,在20h的时效时间内硬度维持在45HRC以上;在晶界处存在形状规则的钒的碳氮化物,降低了晶界强度,使含氮钢的室温横向冲击功下降了约8%。     

功能梯度材料的低温挤压成形过程建模与实验研究

使用低温挤压成形方法制造功能梯度材料（FGM）过程中,膏体材料存在气泡、结块和一定程度的液相迁移现象,导致挤压成形过程难以控制。使用系统辨识的方法建立了FGM成形过程的差分模型,运用残差的方差分析方法对系统模型的阶次进行估计,运用递推最小二乘法对参数进行辨识,得到FGM成形的控制模型。设计了自适应控制器,对FGM成形过程进行实时控制。实验验证了控制模型的准确性和控制方法的有效性。     

阀门密封面钴基合金堆焊工艺

介绍了阀门密封面常用材料堆焊钴基合金(焊丝)的化学成分、牌号类别和熔敷金属层常有的缺陷。论述了手工钨极氩弧焊(GTAW)的工艺验证方法。总结DN300奥氏体不锈钢三偏心蝶阀密封面堆焊钴基合金的质量控制。     

房车转向节整体模锻关键技术与模具装置研发

房车转向节轮廊尺寸大、结构极其复杂,目前采用的分体制造技术存在材料利用率和生产效率低、产品性能差的问题。为此,提出了转向节整体模锻成形的工艺方案,着重研究了其关键工序弯曲成形的工艺优化并进行了专用模具装置开发。采用经典塑性成形理论、有限元数值模拟和试验相结合的方法,分析了弯曲过程的应力应变状态、金属流动和损伤分布。工艺试验结果表明,所提出方案合理,实现了以整体模锻取代分体制造,材料利用率由约45%提高至70%以上,生产效率提高4~5倍。