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对中韩(武汉)石油化工有限公司1^(#)气体分馏装置丙烯损失原因进行了分析,并考察了脱乙烷塔操作条件对塔顶不凝气丙烯损失量的影响。结果表明:气体分馏装置生产过程中脱丙烷塔塔底碳四、脱乙烷塔塔顶不凝气以及粗丙烯塔塔底丙烷中夹带丙烯是造成丙烯损失的主要原因,且脱乙烷塔塔顶丙烯损失量最大,其次是粗丙烯塔塔底;随着脱乙烷塔回流温度降低或脱乙烷塔塔顶压力升高,塔顶不凝气中丙烯体积分数均降低,丙烯损失量减少。 相似文献
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气体分馏装置中丙烯塔的工艺模拟与优化 总被引:1,自引:0,他引:1
采用工业中广泛应用的工艺模拟软件对气体分馏装置中的丙烯塔进行了模拟计算,详细分析了进料组成、分离要求、进料位置、理论板数、操作条件等变化对丙烯塔回流比的影响,并提出了丙烯塔在一定条件下的最优设计方案. 相似文献
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介绍了脱乙烷塔的工艺流程,指出了在现场实际生产中存在的问题,即脱乙烷塔生产波动比较大,对生产过程进行了标定,用流程模拟软件ChemCAD对脱乙烷塔进行了工艺数据的测定与考核,分析了脱乙烷塔产品质量不合格及生产波动原因,提出了改造建议。 相似文献
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通过分析延安石油化工厂气体分馏装置丙烯塔在试运行期出现的问题,提出解决方案,调整了工艺指标及操作方案,现装置各项工艺指标达设计指标。 相似文献
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以广州石化两套气分装置为研究对象,运用Aspen plus流程模拟软件进行离线的稳态模拟,建立了和实际情况相符合的计算机模型。在此基础上,运用总体优化技术,对该系统的操作条件进行了调整,以提高整体经济效益。结果证明,调优后提高了装置的整体经济效益,该结果对气分装置的设计和改造有一定的指导意义。 相似文献
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通过应用PRO/Ⅱ软件对气体分馏丙烯塔进行模拟计算发现,丙烯塔原设计采用的F-1型浮阀塔板存在着塔板效率低(只有50%),水力学负荷过大等问题,造成丙烯纯度只有90%,将原F-1型浮阀塔板改造成高效能塔板后,丙烯纯度提高到96%以上,取得了可观的经济效益。 相似文献
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通过流程模拟与优化的手段分析气体分馏装置流程及存在的瓶颈问题,在保证产品丙烯纯度的条件下,调整操作参数,降低装置能耗,提高产品收率,从而提高经济效益. 相似文献
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分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。 相似文献
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文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值. 相似文献
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松原石油化工股份有限公司气体分馏装置采取了四项技术改进:(1)用催化裂化主分馏塔顶循环汽油代替蒸汽作为脱乙烷塔底热源;(2)在脱丙烷塔到粗丙烯塔之间加两条跨线;(3)将脱乙烷塔顶干气由排入高压瓦斯管网改人民用液化石油气系统;(4)开工时取消氮气吹扫环节,改由蒸汽吹扫后直接用液化石油气置换空气,不再用高压瓦斯置换.几年的运行情况表明,这些措施安全可靠,使操作更加灵活,还减少了水、电、蒸汽消耗. 相似文献
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介绍了茂名分公司1.20 Mt/a喷气燃料加氢精制装置分馏部分流程的设计与优化情况.从投资、操作、废气排量、能耗、产品质量方面,将汽提-电脱水-凝结脱水流程与重沸炉流程进行了分析对比,阐述了汽提-电脱水-凝结脱水流程的特点以及采用该流程后的装置运行情况.该流程投资少,能耗低,产品合格,经济效益高. 相似文献
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运用Aspen流程模拟软件,对九江分公司1Mt/a延迟焦化装置分馏塔的用能情况进行分析,通过优化回流取热比例,增加高温位蜡油和中段循环取热,提高原料油进分馏塔温度,明显提高了分馏塔底温度,减少了加热炉瓦斯耗量,提高了分馏塔用能效率,使得装置能耗大幅度降低,每年节能降耗效益达200万元。 相似文献