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一、前言唐山市第二工具厂是生产活扳手的专业厂。年产量十一万把,一部分产品由市外贸经销,是出口创汇的外向型企业。但是,在长期生产中活扳手的开裂问题没能得到解决。开裂率最高达百分之五十左右,平均年开裂七千余把。二、活扳手的生产及质量状况该厂活扳手按GB4440-80制造。标准要求扳手的扳体、扳口硬度为HRC40~48。不应有裂缝、毛刺及明显的夹缝、氧化皮等缺陷。活扳手的生产工序流程为:下料→热模锻→退火→冷加工→去应力回火→盐浴炉加热三硝水溶液淬火→盐浴炉回火→校平→磨光→抛光→电镀→组装→包装。经考察上述工序生产情况,发现活扳手存在以下质量问题。 1.捧料在热模锻前加热保温时间太长, 相似文献
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介绍了活扳手扳口新的模锻工艺流程,阐述了镦粗一成形制坏工艺、闭式精密模锻工艺及其模具结构设计,比较了新旧工艺的技术经济效益。结果表明,闭式精锻工艺的新方法是十分有效的。 相似文献
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为了防止零件表面尖角部位在感应淬火过程中发生开裂,设计了一种装置,可以将零件表面尖角部位完全遮盖。该装置同时可以避免因感应器与零件接触而造成短路,从而避免零件被电流击伤。结果表明:使用该防开裂装置及方法,不仅可以有效避免零件表面尖角部位在感应淬火过程中发生开裂,而且可以避免零件被电流击伤。 相似文献
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淬火开裂及防止方法 总被引:1,自引:0,他引:1
淬火开裂是一种最常见也是后果最为严重的热处理缺陷,工件一旦开裂,必将造成不可挽回的损失。另外,造成工件淬火开裂的原因又是多方面的。裂纹是在热处理生产过程中产生的,但其原因不一定就是热处理本身的问题,还与原材料的冶金质量,选材的合理性,工件的结构及铸、锻、轧质量等种种因素有关。正因如此,在分析淬裂原因时,往往易陷入误区,只看表面现象,而没有涉及问题的本质,因而难以准确地找出开裂原因,以制定合理的改进措施。本文是内蒙古科技大学刘宗昌教授撰写的专文,全面、系统地分析了导致钢件淬裂的原因,提出了防止淬裂的方法,相信对广大读者和热处理工作者将不无启示。本文篇幅较长,将分期在本刊"读书园地"栏目连载。 相似文献
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介绍了活扳手板体切边模的生产情况、存在的问题,比较同类模具,对4个大的结构进行了重新设计,减少了产品工序,提高了产品质量 相似文献
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某锻压厂生产的60CrMnMo卷板机辊子发生开裂。采用化学成分分析、硬度检测和金相检验等方法对断裂的试样进行分析。结果表明,该卷板机辊子掉圈开裂是由淬火裂纹引起的。 相似文献
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王冠杰 《热处理技术与装备》2014,35(6)
42CrMo材料是作为减速机结构件的一个重要钢种,对于这种钢材制造的零部件,要求有强度和韧性良好配合的综合机械性能。由于目前设备、材料及工艺技术操作难于掌握,调质过程中容易使某些零件产生开裂事故,而这些零件与其他零件相比有其明显的特点,只有充分掌握了这些特点才能得到满意的结果。 相似文献
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从模具材料、热处理、结构设计、工艺安排及线切割时工件的装夹和切割线路选择等多方面论述了模具线切割加工过程中产生变形和裂纹的原因,提出了线切割加工防止变形和产生裂纹的具体措施。 相似文献
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介绍了活扳手口新的模锻工艺流程,阐述了镦粗-成形制坯工艺,闭式精密模锻工艺及模具结构设计,比较了新旧工艺的技术经济效益,结果表明,闭式精密模锻工艺的新方法是十分有效的。 相似文献
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叙述了活扳手扳体塑性变形的工艺分析、设计锻件图及计算毛坯截面图和直径图。介绍了扳体闭式模具结构及生产工艺流程。阐明了用闭式模锻工艺代替传统旧工艺的优点。列举了新旧工艺的技术经济比较。 相似文献
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对淬火开裂的S45C钢零件进行了化学成分、金相组织、断口分析及硬度检测.结果表明,原材料局部夹杂物偏析较重,晶粒粗大,带状组织和Sn、Sb、As有害元素的存在及P含量较高是导致开裂的主要原因,采用亚温淬火可防止零件的开裂. 相似文献
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某大型柴油机42CrMoA钢曲轴齿轮在中频感应淬火后数小时内齿根出现裂纹。分析表明,齿根延迟开裂是由于先淬火的主轴颈受到后来轮齿淬火加热时的热影响而使齿根产生过大拉应力所致。采取轴颈淬火和磨削后、轮齿淬火前进行240℃×4 h去应力退火,在轮齿淬火加热时对已经淬火的主轴颈进行补充冷却,以及主轴颈与轮齿侧面连接的圆角处不予淬火等措施后,齿根开裂问题得到了解决。 相似文献
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对DIN-100MnCrW4模具钢开裂原因进行了分析。结果表明,模具钢 属淬火开裂,主要原因是材料内部组织不均匀所致。 相似文献
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2.4淬火前各工序的影响
2.4.1正确锻造
钢材若存在某些冶金缺陷(如偏析、疏松、夹杂和发纹等),便容易产生淬火裂纹。一些结构钢中的带状组织及高碳合金钢中的碳化物偏析,也是淬火裂纹的诱因。因此,为了降低淬火裂纹倾向,改善零件使用性能,应将钢材进行良好的锻造。 相似文献
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PC35.7-13,PC35.7.2-2是我厂平板车上刹车部分的两种小轴。材质为45钢,棒料直径40mm,其技术要求:调质硬度235~277HB。在对该棒料进行调质处理时发现约有30%棒料调质后端面产生弧形裂纹。调质工艺为:820℃×2.5h水淬,570℃×2.5h回火,布氏硬度为260~270HB。符合调质件硬度要求。1 原材料化学成分及金相组织1.1原材料化学成分(w%)CMnSiPS0.50.60.270.0120.016与45钢材质标准对照符合45钢材质要求。1.2低倍组织检验:根据GB226-77标准对这批轴取样进行低倍组织检验,发现有严重的组织缺陷一框形偏析。如图1所示,根据偏… 相似文献