460型重型自卸车高性能桥壳铸件开发

介绍了460型重型自卸车高性能桥壳的铸件结构及技术要求,利用MAGMA凝固模拟软件模拟了10余种工艺设计方案,确定了最终工艺方案。通过生产调试,采取了以下改进措施:使用新砂箱进行生产,起模3 h后进行浇注,浇注完4 h后打箱;将w(Cu)量由0.2%～0.35%提高到0.8%～0.9%,采用喂丝法进行球化处理。生产结果显示:铸件没有出现浇不足废品,铸件变形量小于1 mm,达到工艺设计要求;铸件本体球化率等级达到3级,石墨大小等级为6级,基体为95%珠光体+铁素体,铸件本体力学性能符合技术要求;试生产后将该工艺用于小批量生产,废品率低于2%。     

信息动态

9月初,中国铸造协会汽车铸件分会第三届会员大会选举产生了由济南重汽(香港)有限公司铸锻中心总经理安波为理事长的新一届理事会,同时也拉开了中国(国际)汽车轻量化铸造技术交流的序幕.铸造界同仁会聚扬州,共谱汽车铸件轻量化的未来.《现代铸铁》作为支持媒体,全程跟踪了此次会议. 一汽铸造有限公司特种铸造厂邵壮等介绍了壳型生产曲轴的工艺改进方法:将型板与固定架整体错出,增加型板的强度,由原来的HT250改为热变形更小的H13模具钢;将直浇道直径由28 mm增大到38 mm,横浇道边长由24 mm提高到36 mm,形成封闭式浇注系统;改善凝固顺序;改善型壳的排气性.最终铸件综合废品率稳定在2％以下,各项力学性能均符合技术要求,并且在一汽大众以及上海大众进行了装车.     

机床拨叉铸件的铸造工艺改进

介绍了机床拔叉铸件的结构及技术要求,通过对原工艺产生的缩孔、缩松缺陷进行分析,将原铸造工艺进行改进:(1)将一箱1件改为一箱2件造型,模样改为型板造型;(2)浇注系统增设分直浇道,在最高点把原有的出气冒口置换为一个φ40 mm的压边冒口;(3)在厚大部分加入铁质内冷铁和铁质外冷铁。生产结果显示:厚大结构心部缩孔、缩松缺陷得到了有效控制,铸件质量大幅度提高,废品率由原来的46%降低到15%以下,铸件的球化等级为2级,平均硬度达到190 HB以上,达到了技术要求。     

QT700-3球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究

利用铸造CAE数值模拟,合理设计了高强度、高韧性球墨铸铁的壳型铸造工艺,实现了QT700-3球铁凸轮轴的壳型铸造.结果表明:采用一型两件与半封闭式浇注系统,粗段基轴处壳型厚度为14 mm,其余部位为18 mm,可最大限度地避免和克服凸轮轴中心轴线位置的缩孔和缩松;通过提高铜的加入量和加强球化和孕育处理,可有效地保证QT...     

倒包浇注生产球墨铸铁件

介绍了承插丝的铸件结构及技术要求。原生产工艺中球化处理包兼用作浇包,所生产的铸件存在较严重的渣眼和渣坑的问题,为此改用球化处理后倒包浇注工艺,并对浇包结构及工艺参数进行改进:将铁液包衬与包嘴连接处做成茶壶状,在铁液包包嘴下部增加凹坑,在包嘴与凹槽处安装挡渣的耐火砖,并将出铁温度由1 470~1 510℃调整为1 515~1 540℃。生产结果显示:(1)渣眼废品率由原来4%降低到不足1%;(2)采用倒包浇注工艺后,减少了铁液回炉和行车吊运的环节,减轻了工人的劳动强度,缩短连续2包之间的时间间隔,提高了生产效率。     

铸态高强度球铁曲轴铸造工艺及材料的研究

介绍了曲轴的壳型铸造工艺：垂直分型,每型2件曲轴,每箱装5个壳型,立置底注,横浇道放置过滤网,壳型外侧充填铁丸,并进行15~20 s的震实。通过曲轴冒口、浇口杯、过滤网、型壳涂胶工艺的优化选择,以及曲轴冷却条件的改善,炉料的调整,球化和孕育处理工艺的优化,Cu、Sn、Mn、Bi合金元素的添加,得到了高强度铸态球墨铸铁曲轴。几年来,生产高强度球墨铸铁曲轴近10万件。     

高强度一体化铸造桥壳的开发

介绍了驱动桥壳的分类及一体化桥壳的结构,并阐述了高性能一体化铸造桥壳生产工艺为采用树脂砂造型、制芯,一型2件。对于原工艺的工艺出品率低,通过采用发热冒口工艺,降低造型难度,取消边冒口,使工艺出品率由原来的60%~68%上升到80%以上;对于铸件变形,经过多次试验,确定起模3 h后方可浇注,浇注4 h后打箱,可以使铸件变形量小于1 mm;对于铸件偏芯,将原来使用的M5、M10芯撑改为自行设计制造的3联M12芯撑,最终使铸件偏芯不超过1mm。     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

覆砂铁型铸造工艺生产ADI摩擦斜楔

介绍了采用覆砂铁型铸造生产火车用摩擦斜楔ADI铸件的铸造工艺和热处理工艺.通过采用半封闭式浇注系统和过滤网挡渣;选用合理的炉料配比及喂丝球化处理工艺;采用盐浴等温淬火工艺,最终获得以贝氏体+残余奥氏体为基体的高强度、高硬度及高韧性的ADI铸件.     

纯Mg丝球化处理技术的研究及应用

介绍了通过喂丝设备将表面裹覆有一定厚度耐火层的纯Mg丝加入到铁液中生产球墨铸铁的喂丝球化处理工艺.详细阐述了采用该工艺进行生产试验的方法,结果表明:(1)采用纯Mg丝喂丝球化处理与采用高Mg包芯线、Mg芯包芯线相比,完全去除了外面包裹的一层钢带,不仅节约了成本,还简化了生产;(2)采用纯Mg丝喂丝球化处理,丝线加入量在...     

塑件“特殊技术要求”与注射模结构设计分析

塑件的＂特殊（变形或错位）技术要求＂,是塑件的＂四要素＂之一。它也是影响和决定注射模结构设计的因素,并且是不可回避的因素。在对塑件有＂特殊（变形或错位）技术要求＂的情况下,若不考虑＂特殊（变形或错位）技术要求＂对注射模结构的影响,必将是导致注射模结构设计的失败。特别是对薄壁型塑件和窄薄长型塑件,又有＂特殊（变形或错位）技术要求＂时,常常不会引起人们的重视,这也是造成薄壁型塑件和窄薄长型塑件的注射模设计会时常产生失误的重要原因。     

数字化全自动铁覆生产线在铸造生产中的应用

介绍了采用数字化全自动覆砂铁型生产线以前所面临的问题,对生产线的主要设备及作用进行了描述,阐述了该生产线的工艺流程,并详细介绍了覆砂铁型生产工艺:在铁型内腔上覆盖5~7mm厚的树脂覆膜砂,按球墨铸铁高C低Si低S低P的化学成分进行配料;采用半封闭式浇注系统,浇口比为∑F直:∑F横:∑F内=1.1:1.65:1,一箱4件造型,纤维过滤网置于直浇道上方,铸件的加工余量由单侧余量4~5mm减少到3~4mm;浇注温度为1350~1420℃,整个浇注过程控制控制在15min内完成。采用该生产线后,工人的劳动强度大幅下降,生产效率大大提高,铸件表面粗糙度也大幅提高,综合废品率大幅下降,各项力学性能也符合技术要求。     

薄齿形散热片浇铸模设计方案

由于薄齿形散热片的形状和结构复杂,外观要求较严。原为压铸成型,现要求改为重力浇铸成型,可是压铸成型和浇铸成型之间的成型工艺条件相差很大。为了确保浇铸能达到压铸的效果,通过对铸件结构进行工艺性分析,判定出浇铸的难点,制定出了浇铸模设计方案。充分考虑到对合金熔液在充模流动、温降、排气过程中的影响因素,采用了可以进行补缩作用冒口,在模腔周围增设了若干数量的电热棒,并合理设计了浇注系统、排气系统和浇口杯以及浇铸件在模腔的位置等措施之后,克服了重力浇铸所产生的不足,实现了浇铸件的成型。经试模可以判定,散热片浇铸完全可以实现浇铸件的顺利成型,且铸件尺寸和外观的质量均能达到图纸要求。     

利用数值模拟开发涡轮增压器壳体铸件

介绍了汽车发动机中涡轮增压器壳体铸件的结构及技术要求,利用自动化线壳型铸造,一型2件,水平分型,采用封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=2:1.5:1,其中,直浇道截面面积为1 200 mm2,横浇道截面面积为900mm2,内浇道截面面积为600 mm2。热侧冒口直径为65 mm,高度为100 mm,冒口颈尺寸为23 mm×33 mm;顶冒口直径为50 mm,高度为70 mm,冒口颈尺寸为10 mm×25 mm,并在涡轮室内部圆形平面处放置尺寸为50 mm×15 mm×15 mm的随型冷铁,使生产的铸件冒口颈区域微观缩松消除。     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

采用发泡石膏型快速铸造金属模具的研究

尝试用发泡石膏型法快速翻制铝合金模具。首先对模具的加工图进行三维造型及制作LOM母模。采用物理发泡法对石膏浆料进行发泡。形成泡沫状石膏浆料后再灌入芯盒。待石膏硬化后，采用专用装置平稳起模并脱除木芯盒，将得到的石膏型烘干后合型烧注，去除浇冒口、打磨，机加分型面后便可上线生产。浇出的模样表面粗糙度可达Ral.6。尺寸公差可达到0．2mm之内。一般从三维造型到模具交货约需12天的时间，比数控加工提前2－4周，实现了快速制造的目的。可以满足砂型铸造对模具强度、精度和制造周期的要求。     

塑件成型时的“运动干涉”与注射模结构分析

“运动干涉”是注射模结构设计时不可回避的因素,也是注射模结构设计的要点。在模具设计时,就要消除各种运动机构所能产生“运动干涉”的隐患。其具体方法就是应用塑件的“运动干涉”要素,去分析注射模的各种运动机构能否会产生“运动干涉”,并且要采取有效的措施去避免“运动干涉”现象的发生。     

湿型铸造小件产品缺陷产生的原因与防止措施

湿型铸造小件产品缺陷主要是气孔、砂眼、夹砂和粘砂等,文章详细地分析了这些缺陷产生的原因和防止措施,并从型砂的选择和混制、造型工艺和操作细节、合金的熔炼、处理和浇注工艺等进行了详细的分析,提出了应该采取的措施．并在实践中加以应用,取得了良好的效果。     

汽车前桥的V法铸造工艺

介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。