淬火工艺对超高强度特厚板组织与性能的影响

采用不同冷却速度的一次和两次淬火以及不同的二次淬火温度,研究了淬火工艺对超高强度调质特厚板心部组织和性能的影响。结果表明:在较低的淬火冷速(0.05℃/s)下,组织以粒状贝氏体为主,强度和韧性较低;随着冷却速度的提高,粒状贝氏体逐渐减少,马氏体增加,强度和韧性提高。两次淬火能明显细化原始奥氏体晶粒,提高钢板强韧性匹配。当二次淬火温度位于两相区时,大量回火未分解的M/A组元是造成韧性较低的主要原因;当二次淬火温度位于完全奥氏体区时,随淬火温度增加,韧性逐渐提高,在930℃时获得最佳的强韧性匹配。     

淬火温度对高强海洋平台钢组织和低温韧性的影响

研究了淬火温度对高强海洋平台用钢组织和低温韧性的影响。结果表明,760℃加热保温时沿粒状贝氏体晶界呈网状分布的奥氏体在淬火后转变为孪晶马氏体,回火过程中发生分解,对韧性造成损害。790℃加热保温时所生成的奥氏体在随后的淬火过程中转变为贝氏体岛,回火稳定性较强。未奥氏体化的粒状贝氏体在加热过程中发生再结晶,生成软相组织多边形铁素体,有助于钢板低温韧性的提高。     

5CrNiMo模具钢的强韧化热处理工艺研究

对5CrNiMo模具钢分别采用820~940℃不同淬火温度处理,对比分析了不同淬火温度对其组织、耐磨性以及冲击韧度的影响规律。结果表明,820~880℃温度范围内淬火时,随着淬火温度的提高,基体中的孪晶马氏体及残留奥氏体逐渐减少,板条状马氏体及粒状碳化物逐渐增多,耐磨性及韧性逐渐提高,冲击断面逐渐形成较小较深的断裂韧窝。当淬火温度达到880℃时,基体表现为板条马氏体及均匀分布的粒状碳化物,耐磨性及韧性最佳。900~920℃淬火时,随着淬火温度提高,基体中的残留奥氏体逐渐增多,粒状碳化物逐渐减少,耐磨性及冲击韧度降低。     

淬火冷却工艺对F460钢调质厚板组织与性能的影响

对120 mm厚的F460钢调质厚板采用相同的淬火回火温度,不同的淬火冷却速度处理,之后对钢板进行组织与性能对比,寻找该钢种的最佳热处理工艺。采用2 ℃/s冷速进行冷却的钢板,回火后强度最高,但是冲击性能不佳;适当降低淬火冷却速度后,钢板回火后强度有一定下降,但是冲击性能得到明显提升;继续降低淬火冷却速度,钢板回火后强度进一步下降,但是冲击性能提升有限。经组织分析,2 ℃/s冷速进行冷却淬火时,钢板回火后的组织为铁素体+贝氏体组织,组织中主要是贝氏体;冷却速度降低以后,钢板回火后组织为铁素体+退化珠光体组织,铁素体含量的增加,有利于钢板韧性的提升,残留奥氏体回火后形成的珠光体组织比较细小,能有效保证钢板的强度。通过对钢板的连续冷却转变曲线进行分析,钢板在冷却过程中先开始进行铁素体相变,溶质元素向奥氏体迁移。在钢板冷速较快时,铁素体中的碳化物迁移较少,奥氏体低温时转变成马氏体或者贝氏体;在钢板冷速较慢时,碳化物迁移到奥氏体内,提高奥氏体稳定性并保留到室温,形成残留奥氏体。残留奥氏体在后续的高温回火过程中,转变成珠光体。块状转变形成的铁素体组织与回火过程中形成的细小珠光体有利于钢板的强韧性匹配。     

热处理工艺对预硬型塑料模具钢组织的影响

研究了预硬型塑料模具钢连续缓慢冷却转变组织及多次淬火对连续缓慢冷却组织的影响。结果发现:随淬火次数的增加,奥氏体转变初始温度变化不大,但是终了温度逐渐降低。奥氏体化次数对随后的马氏体转变并没有多大影响,但对随后的贝氏体转变有较大影响。多次淬火条件下比未淬火时贝氏体转变温度范围缩小,转变初始温度降低,组织内粒状贝氏体减少,而较低的转变起始温度使得转变产生的组织更多的体现为板条状特征。多次淬火未能细化原奥氏体组织,但晶粒变得更加均匀。     

等温淬火时间对贝氏体球铁组织和性能的影响

将球墨铸铁铸件高温奥氏体化后于300℃等温淬火并保温不同时间,得到贝氏体球墨铸铁,研究了保温时间对贝氏体球铁的组织和力学性能的影响。结果表明,当保温时间较短时,奥氏体不稳定,冷却至室温或者经过机加工后会部分转变为马氏体,硬度值较高,但强度及塑韧性较差。适当延长保温时间,会得到稳定的奥氏体+贝氏体组织,具有较好的综合力学性能。保温时间继续延长时,会导致高碳稳定的奥氏体析出碳化物,使贝氏体球铁的强度和塑韧性下降。     

27SiMn钢相变规律与强韧化热处理

通过研究连续冷却和等温相变规律,确定了27Si Mn钢贝氏体相变的条件,设计了其两段淬火+低温回火热处理工艺,从而获得贝氏体组织。结果表明:当过冷奥氏体以3~40℃/s连续冷却时,存在贝氏体相变,并且随着冷速增加,贝氏体量先逐渐增加然后逐渐减少;贝氏体等温相变温度区间为390~450℃。910℃加热30 min,油冷至(450±10)℃再空冷至室温分段淬火,然后250℃回火低温40 min,27Si Mn钢获得贝氏体组织,其抗拉强度890 MPa,屈服强度693 MPa,断后伸长率28.0%,断面收缩率67.0%,冲击功64 J,具有良好的强度、塑性和韧性匹配。     

800 MPa级在线淬火水电钢的回火处理

对800 MPa级在线淬火(DQ)水电钢回火工艺进行试验研究,分析了3种不同回火温度对试验钢组织和性能的影响。结果表明,控轧后770~820 ℃快速水冷淬火后,在620~680 ℃之间回火,随着回火温度的升高,钢的屈服强度、抗拉强度下降,伸长率和冲击吸收能量提高。650 ℃回火处理可使试验钢达到最佳的强度和韧性匹配。试验钢在620~680 ℃回火后的组织为回火贝氏体,随回火温度的升高,组织中的碳化物逐渐长大并呈现粒状分布,贝氏体组织呈现多边形化特征。     

冷却速度对X80管线钢焊接热影响区组织性能的影响

利用Gleeble 3500热模拟试验机,建立了X80管线钢焊接热影响区的连续冷却转变曲线(SH-CCT曲线),采用金相分析、显微硬度测试和夏比冲击试验,分析了X80管线钢焊接粗晶区在不同冷却速度下的组织转变和性能变化规律.结果表明:当冷却速度低于0.3℃/s时,粗晶区组织为多边形铁素体和少量珠光体或粒状贝氏体的混合物,具有较好的冲击性能,但硬度较低;当冷却速度为0.3～2℃/s时,粗晶区中的粒状贝氏体和MA岛状组织增多,且晶界模糊,其冲击性能较差;当冷却速度在2～30℃/s时,热影响区组织以粒状贝氏体为主,MA岛状组织的形状和分布均匀,具有优良的冲击性能;当冷却速度大于30℃/s时,随着冷却速度的增加,粒状贝氏体的含量逐渐减小,而贝氏体铁素体的含量逐渐增多,硬度升高,冲击性能下降.     

道次间冷却工艺下EH47船板钢表层往复相变行为的研究

针对表层细晶船板钢的研制,采用热模拟试验模拟道次间冷却工艺下EH47船板钢表层“冷却 返红”过程中的往复相变行为,研究了不同类型低温相变组织在升温过程中的相变行为。结果表明,随低温相变组织中贝氏体体积分数的增大,升温奥氏体化温度逐渐降低;随低温组织中马氏体体积分数的增大,升温奥氏体化温度显著提高且相变时间延长。随冷却速率的提高,升温相变后奥氏体组织细化且均匀性提高。当低温组织为粒状贝氏体时,随升温过程的进行,在相变初始阶段相变较慢,当温度高于770 ℃时,奥氏体相变速度剧烈提高,并在830 ℃完成相变。     

PQA聚合物水溶性淬火介质的应用研究

本文介绍了以聚二醇为基础,加入微量TPN添加剂的PQA水溶性淬火介质。通过对PQA淬火剂的冷却性能和工艺性的研究,证明以一定浓度的PQA取代水和淬火油,可获得满意的淬火效果。     

硝盐等温淬火设备的设计与发展

硝盐淬火与传统油淬火相比有淬冷温度高,工件变形小、硝盐不易老化、安全性高,并可回收利用等特点.本文介绍硝盐淬火设备的构成和类型,重点阐述硝盐淬火槽结构和设计,涉及槽体、盐搅拌器、导流装置、淬火升降台、冷却等的设计要点.简述了等温槽、盐清洗机、储盐溶盐罐等的设计,并对等温淬火设备的发展进行了展望.     

45钢量化水淬应用研究

研究了45钢量化水淬的淬硬深度和淬火畸变，并与普通水淬和油淬进行了比较分析。结果表明，调整量化水淬参数，可在水与油之间渊整水的冷却特件，使45钢得到相应的淬硬深度和较小的淬火畸变量。     

淬火冷却技术现状及标准研究

综述了淬火冷却技术现状,针对现有企业淬火冷却工艺中突出的问题,如冷却过程工艺制定简单,介质冷却能力缺乏综合评价,工艺执行及记录简单,工艺可控性和可追溯性差等,为了规范淬火冷却全过程控制,保证淬火质量,减小质量分散度,进行了“热处理冷却技术要求”标准研究。主要研究内容包括：淬火冷却工艺制定与实施;淬火介质;浸液式淬火冷却设备;淬火介质在搅拌条件下冷却能力评价;淬火起重机与淬火夹具;淬火冷却后表面状态观察和检测;淬火冷却安全生产;环保与废弃物管理;淬火冷却介质与设备的检测、控制、记录技术要求。该标准对淬火冷却工艺设计、淬火介质冷却能力评价、淬火冷却设备设计、工艺过程的控制与记录等方面都提出了具体的要求。通过标准制定试图解决热处理过程实现智能化,达到热处理过程对环境的冲击最小,建立淬火设备是封闭自控的标准化系统,实现热处理件性能可以预测。     

铝合金板带材固溶淬火技术

介绍了几种典型的铝合金板,带材固溶淬火技术,设备组成和特点,为铝合金板,带材加工行业选择固溶淬火方式提供参考。     

热处理工艺对27SiMn钢耐磨性影响

研究了27SiMn钢采用不同淬火工艺获得不同形态板条马氏体的硬度及耐磨性能.结果表明,常规淬火后硬度为48.7 HRC;亚温淬火后硬度最高为49.8 HRC;而双相区淬火和高温淬火后硬度均较常规淬火有所下降;亚温淬火的耐磨性最优.     

水基淬火介质量化淬火循环冷却系统的设计

根据量化控制淬火原理，针对水基淬火介质，选用三个量化控制参数：K、Ts和Q，设计了符合量化淬火要求的循环冷却系统。     

高压气淬设备与工艺

简要介绍了气体淬火介质及ECM气体淬火设备的特性,同时介绍了ECM气体分级淬火工艺的原理,并结合实际生产案例,论述了分级气淬工艺较普通气淬工艺的优越性。     

汽车拨叉淬火裂纹分析

对45钢制汽车拨叉在淬火过程中出现的裂纹，运用断口分析法和裂纹分析法找出了裂纹形成的原因，通过改进淬火工艺解决了拨叉的淬火开裂问题。     

极薄、超宽规格装甲板压力淬火工艺数值模拟优化

利用数值模拟的方法对极薄、超宽规格装甲板淬火过程的畸变进行了模拟研究,并对脉冲式压力淬火的控制参数进行了优化。通过对比不同冷却条件装甲板的变形量,确定了脉冲式压力淬火的脉冲压力和周期。结果表明,脉冲约束的模拟条件下,装甲板在厚度Z方向上的最终变形量为1.7 mm,不仅小于2 mm的标准要求,而且可以实现装甲板的小淬火畸变前提下满足其表面无压痕、划痕等其他损伤的实际生产需求。