H68铜合金带材表面缺陷成因分析

针对半连续铸造的H68铜合金带材锭坯热轧时出现表面缺陷,通过分析缺陷的形貌、相及合金成分、组织及晶粒、夹杂及杂质元素,认为导致缺陷的主要原因是铸造产牛皮下气孔,热轧时氧化,无法通过压力加工焊合,造成应力集中,形成表面缺陷;次要原因是铸造的夹杂和杂质元素热轧时暴露,由于和基体的变形不协调,形成裂纹.并发现,微裂纹既可能不连续扩展(Z字形扩展),也可能连续扩展.     

CSP�������߲����Ƴ����̽

 对CSP工艺生产的热轧薄板边裂原因进行了金相检测、SEM和能谱等方法分析,结果表明：边部裂纹上表面和横截面裂纹附近组织与试样其他部位相同,均为铁素体+少量渗碳体,无脱碳组织,裂纹处主要元素为O、Si、Ca,且分布细长,有压碎痕迹,推测其为压碎的CaSiO3夹杂,并发现裂纹处有保护渣成分,推测SPHC边部裂纹是在轧制过程中形成的,且是由卷渣带入的大颗粒的CaSiO3夹杂,在轧制过程中,应力集中导致板卷开裂。     

含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹实验研究结果表明:中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形成的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力.     

12MnNiVR钢板超声探伤不合原因分析及改进措施

针对大型原油储罐用12MnNiVR钢板超声无损探伤不合格的问题,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤波形异常的钢板和同炉连铸坯进行取样分析,明确了钢板探伤不合格的原因,并提出了相应的改进措施。结果表明：12MnNiVR连铸坯厚度方向出现明显的H元素偏析而导致基体组织结合力降低,且在轧制变形时由于位错滑移和塞积引起应力集中,产生低应力开裂,形成微裂纹并迅速扩展,导致了钢板探伤不合格;连铸坯内部存在较严重的合金元素偏析,偏析带中富集的(Nb, Ti)C导致其内部产生微裂纹,并在后序轧制过程中进一步扩展,造成钢板探伤不合格;大尺寸的MnS夹杂物在连铸坯的微裂纹和疏松中偏聚,严重影响钢板探伤结果;连铸坯中存在等级较高的疏松缺陷,在轧制过程中未完全焊合,作为裂纹源在钢板热处理冷却过程中扩展开裂,也是造成钢板探伤不合格的主要原因。通过延长VD真空处理时间,降低浇注过冷度,延长LF炉精炼时间,优化TMCP两阶段轧制工艺等措施,连铸坯内部质量得到明显改善,钢板探伤合格率由原来的86.7%提高至98.8%。     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

应变方式对Bi-2223/Ag超导带材中微裂纹的形成及临界电流的影响

对比研究了拉伸、弯曲和压缩3种应变方式对Bi-2223/Ag高温超导带材中微裂纹的形成以及临界电流的影响。实验结果表明:带材的临界应变值在不同的应变方式作用下表现出明显的差异。同时,超导芯中裂纹的扩展途径也有所不同,弯曲时裂纹从带材上表面向内扩展,而拉伸时裂纹的产生则具有随机性。重点讨论了带材内部微裂纹的产生机理,实验发现,带材在拉伸过程中产生轧向裂纹和横向裂纹,而在压缩过程中以轧向裂纹为主,横向裂纹较少。正是这两种裂纹的交互作用导致带材临界电流的降低。     

WC-6%Co硬质合金辊环的热疲劳行为研究

本文以用于成品机架的WC-6%Co(文中含量均为质量分数)硬质合金辊环为研究对象,在其轧制400 T 80A帘线钢线材后,根据轧槽的表面形貌、金相显微组织和裂纹扩展情况对热疲劳裂纹特征进行了分析;结合轧制工况条件,对热疲劳裂纹的形成进行了讨论。分析结果表明:WC-6%Co硬质合金辊环轧槽表面上并未出现明显的龟裂纹,轧槽上的热疲劳裂纹细小且浅;轧制过程中的磨损、氧化、粘结相元素的扩散和冷却水的冲刷等因素的共同作用导致了材料中的WC晶粒的碎化和剥落而形成凹坑;热裂纹在向轧槽内部扩展过程中,以粗大WC晶粒的穿晶断裂为主;辊环材料的高的导热性和断裂韧性能够抑制热疲劳裂纹的萌生和扩展。     

含铌、钛船板钢心部微裂纹成因初探

通过对含铌、钛微合金船板钢酸洗表面形貌、拉伸断口形貌、试样表面及心部显微组织观察,结果表明,含铌、钛船板钢心部裂纹的产生主要是由于P、S、O等杂质元素以及Nb、Ti元素在心部的偏析,生成的硫化物、氧化物以及Nb(C,N)、Ti(C,N)引起应力集中现象.再加上钢坯连铸过程中H向表面和心部扩散,导致心部H含量较高产生氢脆,加剧裂纹的产生.     

铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及控制措施

采用金相显微镜(OM)及扫描电子显微镜(SEM)等仪器对铸坯裂纹造成钢材缺陷的特征及成因进行分析。结果表明:钢筋拉拔断裂、钢板表面结疤及麻坑缺陷均是由铸坯裂纹遗传至轧制过程所导致的。由铸坯裂纹引起的缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且在中高碳钢材中缺陷处往往伴随有脱碳迹象。为改善钢材品质,全面分析了铸坯裂纹的形成原因,并针对相关原因提出了相应的改进措施。     

5052-H32铝合金带材双边发白色差缺陷成因分析及改善措施

对边部存在发白色差缺陷的5052-H32铝合金带材,采用粗糙度仪检测表面粗糙度、金相显微镜观察晶粒度及第二相粒子、XRF荧光光谱仪测试元素、扫描电镜(SEM)进行形貌分析和能谱(EDS)化学成分分析.分析了两边部发白色差表面质量缺陷产生的原因.结合生产实际以及实验验证,分别从边部氧化腐蚀、退火高温氧化、轧制油油品等三个...     

含铌、钛船板钢心部微裂纹成因初探

对含铌、钛微合金船板钢酸洗表面形貌、拉伸断口形貌、试样表面及心部显微组织观察结果表明,含铌、钛船板钢心部裂纹的产生主要是由于P、S、O等杂质元素以及Nb、Ti元素在心部的偏析,生成的硫化物、氧化物以及Nb(C,N)、T(iC,N)引起应力集中现象。再加上钢坯连铸过程中H向表面和心部扩散,导致心部H含量较高产生氢脆,加剧裂纹的产生。     

耐磨钢NM400拉伸表面开裂原因分析

针对耐磨钢NM400成品板拉伸变形后试样表面出现开裂现象,利用金相显微镜、扫描电镜等手段对试样断口、表面裂纹及其组织进行观察分析。结果表明:NM400拉伸过程中试样表面裂纹是由沿晶开裂的微裂纹引起的,可能形成于轧制结束后钢板在冷床上冷却和切割两个工序。沿晶界分布的夹杂物弱化了晶界,在内应力的作用下,晶界夹杂物充当了裂纹源。形成的裂纹在后续淬火加热过程中出现高温氧化和轻微脱碳特征。     

5005铝合金带材纵向条纹色差缺陷产生的原因及其改善措施

采用分光色差仪、粗糙度仪、金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪对5005铝合金带材纵向条纹色差的形貌和化学成分进行分析，探讨了纵向条纹色差缺陷产生的原因，并提出改善措施。结果表明，轧制过程中轧辊与带材间油膜厚度不均匀是带材产生纵向条纹色差的根本原因。通过更换冷轧轧制油喷射梁，规避了喷射性能存在严重问题的喷嘴，使轧制油冷却润滑均匀；轧制油的油温控制在(35±3)℃、黏度控制在2.35～2.65 mm²/s;上下工作辊中凸度由+0.065 mm优化为+0.04 mm;对轧制压下率及轧制速度等工艺进行优化匹配。采取以上措施后，消除了带材纵向条纹色差缺陷，满足了高表面质量铝合金带材的要求。     

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针对耐磨钢NM400成品板拉伸变形后试样表面出现开裂现象,利用金相显微镜、扫描电镜等手段对试样断口、表面裂纹及其组织进行观察分析。结果表明:NM400拉伸过程中试样表面裂纹是由沿晶开裂的微裂纹引起的,可能形成于轧制结束后钢板在冷床上冷却和切割两个工序。沿晶界分布的夹杂物弱化了晶界,在内应力的作用下,晶界夹杂物充当了裂纹源。形成的裂纹在后续淬火加热过程中出现高温氧化和轻微脱碳特征。     

冷轧TA1钛带材表面缺陷研究

针对冷轧TA1钛带材的表面缺陷,通过OM、SEM、EBSD以及维氏硬度测试来研究表面缺陷的形貌、组织和性能,分析缺陷产生的原因。结果表明：缺陷宏观表现为雪花状色差,其最大宽度为542μm,最大高度为136μm,位于钛带材两面,无明显对称性和周期性,且垂直于轧制方向。缺陷处裂纹内部有类似夹杂物存在,主要为Fe-Ti-O、Mg-Al-Si-O-Ti及TiC等颗粒组成的3种形态分布的物相。缺陷处晶粒的取向分布相对均匀,关键取向为<0001>//ND及<10-12>//ND,占比分别达到33.7%及21.3%。缺陷位置浅表层10～30μm范围内存在短线状裂纹缺陷。缺陷部位与非缺陷部位的金相组织一致,显微硬度平均值分别为135.5和105.5 HV。且经分析得出裂纹产生的主要原因为内部夹杂物。     

自制螺栓表面裂纹成因分析

某自制工艺螺栓在调质处理后发现大量裂纹,零件热处理前只经过简单车削加工。综合运用宏观观察、化学成分分析、金相组织检查、硬度测试等方法对裂纹产生原因进行分析。结果表明：螺栓表面裂纹为原材料缺陷,原材料存在严重的塑性夹杂和明显的带状组织缺陷,在应力作用下裂纹在此形核并扩展。通过对30C rMnS iA的脱碳模拟试验进一步表明,螺栓裂纹形成于材料轧制工艺过程。     

TA15钛合金锻件裂纹分析

TA15钛合金锻件在加工过程中,发现加工表面存在裂纹。通过对裂纹形态、裂纹断口的宏微观特征、裂纹金相、材质组织及硬度等检测与分析,得出了裂纹性质及产生原因,并通过裂纹断口温色对比分析以及断口微区成分分析,获得了裂纹产生的温度范围。结果表明,TA15钛合金裂纹为锻造折叠裂纹,折叠裂纹在锻造过程中发生了扩展。裂纹主要是由于表面没有清理干净的氧化皮卷入所致。裂纹左侧棕红色断口形成温度高于800℃,右侧灰色断口形成温度不高于500℃。     

50钢板裂纹分析

通过对50钢裂纹的宏微观分析，并结合轧制过程，认为该钢板产生裂纹的原因为此50钢连铸坯在拉钢过程中，产生内裂，低熔点物质向裂纹处填充，靠近表面处在轧制过程中形成了横向裂纹。     

55SiCr钢铸坯表面孔洞原因分析

55SiCr钢坯在轧制过程中表面出现孔洞现象,影响到了盘条成品的质量。本文利用低倍酸洗、金相观察、能谱分析等手段对钢坯产生孔洞的原因进行了分析。结果表明:铸坯内部存在严重的内部裂纹,铸坯内部缺陷与外部相连通,连铸坯内部存在的穿晶裂纹为铸坯内部较大内应力所致,并在加热和轧制过程中裂纹不断扩展,最终形成孔洞,通过加强冷却均匀性可以控制此类铸坯孔洞。     

GH4738合金冷拉棒材表面裂纹缺陷分析

针对GH4738合金冷拉棒材加工螺母过程中发现的表面裂纹缺陷,通过金相组织分析、超声波探伤、模拟试验、力学性能测试等研究,分析了缺陷的性质及缺陷产生的原因,并研究了表面裂纹对零件性能的影响。结果表明:GH4738合金螺母表面发现的裂纹缺陷是合金冷拉棒材带来的缺陷,是在棒材轧制过程产生,后经过多次氧化所致。棒材的近表面纵向裂纹对棒材室温拉伸强度和剪切强度影响不大。