GYF-280A型超高压水晶釜缺陷检测与焊接修复

以GYF-280A型超高压水晶釜为例,系统地分析了缺陷产生的机理,并介绍了缺陷检测时常用的检测方法,针对水晶釜材质劣化与腐蚀疲劳,以及应力腐蚀和釜体变形等失效形式,提出了预防措施:釜体经锻造成形后,需进行消除内应力的热处理,以防止其在使用中产生不均匀拉伸应力,从而预防碱脆破裂的发生;应尽量降低釜内表面的粗糙度,以防止容器中碱液慢慢浓缩,浓度逐渐增大,而造成碱脆断裂。最后,从人员、设备、材料、环境、工艺等方面总结了对焊接质量的控制措施。     

压力容器用复合钢板的使用及技术分析

复合钢板的各种制造方法各有优缺点,其中爆炸焊接法具有成本低,工艺简单,结合率及结合强度高等其它方法无法比拟的优点;压力容器复合钢板在使用中要特别注意焊接及焊后热处理等问题:焊接时采用基层、覆层分开进行焊接,基层与覆层之间采用过渡焊来保证焊接质量;焊后热处理必须同时考虑基层的热处理要求和热处理对覆层材料的影响,通过不断调整热处理温度和保温时间,进行力学试验及耐腐蚀试验来保证容器满足要求。     

A335 P22厚壁管道的焊接技术在施工中的应用

ASME A335 P22是高温用合金钢管,这种材料厚度大于38 mm时,对焊接工艺及焊后热处理要求较苛刻.质量控制重点是防止冷裂纹和再热裂纹.武汉800 kt/a乙烯项目中的超高压蒸汽管采用了相当于A335 P22的国产无缝钢管,主管规格为φ406.4 mm×49.22 mm.文章结合工程实践,对这种钢管的焊接,包括焊接方法的选择、焊接工艺的选择（坡口形式及加工、焊材选用、焊接参数控制等）、焊前预热和后热保温及焊后热处理均做了较详细的叙述和分析.     

铬钼合金钢管道焊接工艺研究

根据不同材质及壁厚铬钼合金钢管道及管件,选择了合适的焊接方法、焊接材料、预热温度及焊后热处理工艺。在焊接过程中严格控制工作程序,按照相关规范进行操作。通过在某大型乙烯工程施工中的实际应用,验证了此铬钼合金钢焊接工艺是正确合理的,能够较大程度提高管道焊接质量,减少焊接时各种缺陷的产生。     

16MnR（HIC）钢厚壁容器的制造

介绍了16MnR(HIC)钢制厚壁容器制造过程中材料控制要求,以及成形、焊接、焊后热处理等工艺特点。     

15MnNiNbDR钢制压力容器焊接工艺评定

15MnNiNbDR钢是-50℃工况下低温容器用钢板,用于制造各类低温压力容器。在制造压力容器时工艺评定需要从厚度覆盖范围、焊接方法、热处理时间以及温度等多方面进行考虑选择。结合具体实例详细分析15MnNiNbDR钢制压力容器手工电弧焊和氩弧焊的焊接工艺评定选择方法。     

异种钢焊接技术在检修中的应用

在大型化工设备的焊接检修中 ,经常会遇到一些材质不明或某些低合金高强度钢设备缺陷的焊接难题 ,此类焊接技术关键是选用焊接材料和制定有效的焊接工艺措施。从焊接理论上分析 ,焊接接头匹配焊接材料的一般原则是“等性能” (即焊材与母材等强度、等韧性、等耐蚀性等 ) ,以防止焊接接头过早发生破坏。在焊接低合金高强度钢材时 ,为了避免产生冷裂纹 ,在选用等强度焊接材料的同时 ,仍需要预热、后热、焊后热处理等重要的工艺措施 ,消除焊接残余应力 ,保证焊接接头与母材组织机械性能的一致性。然而在化工设备现场检修中 ,因缺乏热处理设备或…     

大型焊接齿轮焊接性能分析

在焊接压裂泵动力端驱动大齿轮过程中，齿圈－轮辐T形环焊缝、齿圈－秀板短焊缝出现了冷裂纹、热裂纹和层状撕裂等缺陷。经过多次分析，在焊接工艺对焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接顺序、焊后热处理及操作方法等多方面实施优化改进；进行模拟实际焊接作业的工艺试验；设计制作了保温工装，最终摸索出一套有效的加工焊接大齿轮的工艺方法。两年来，共焊接加工大齿轮140多只，合格率100％，为焊接齿轮的推广应用提供了经验。     

循环气油分外壳的制造技术和质量控制

厚板高压容器制造过程非常严格。本文以一台高压容器循环气油分外壳的试制为例,通过制定科学合理的制造工艺,从材料验收及复验、筒体成型、焊接、无损检测、焊后热处理、液压试验等关键点进行了严格的质量控制,设备制造取得成功,为该公司进入高压厚板容器的生产领域打下了坚实基础。     

四氯化硅冷氢化装置中N08810不锈钢管道焊接工艺的研究

N08810不锈钢材料焊接时具有熔点高、电阻率大、液态金属粘稠度大、流动性较差、不容易润湿坡口侧以及可焊性差等缺点,焊接时易产生热裂纹、气孔、夹渣和未熔合等缺陷。笔者结合相关标准和规范,对四氯化硅冷氢化装置中N08810不锈钢管道的焊接工艺进行了研究和总结,有效避免了热裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷,为冷氢化装置的安全运行提供了保障。     

5754-O铝合金无缝管开孔封焊性能的研究

为了保证不可更换服役管道的修补质量,针对5754-O铝合金无缝管管道提出了开孔封焊修补工艺,对全位置焊接条件下铝制筒体的氩弧焊接工艺进行了研究和焊接试验,并对焊接后的焊缝以及筒体进行了性能试验。封焊焊缝的渗透试验显示焊口均一次合格,整体容器的爆破试验显示了开孔封焊处爆破后的破坏特征,同时得出经过开孔封焊修补的5754-O铝合金无缝管压力容器的最大承载压力为3.4 MPa。试验结果表明,制定的开孔封焊工艺方案完全可以保证焊接质量。     

焊接对压力容器强度的不良影响及设计对策

文章从压力容器焊接接头中焊缝金属的焊接缺陷、焊接接头的残余应力、热影响区组织和性能变化的三方面对压力容器强度的不良影响进行了研究分析,并在压力容器设计中给予考虑,提出了焊接接头系数选取、焊后消除残余应力热处理等相应的对策。还讨论了焊接接头系数的选取原则及封头焊接接头系数的取值问题。     

埋弧堆焊低合金钢熔敷金属组织和性能研究

CAP1000机组反应堆压力容器堆测接管管座采用低合金钢埋弧堆焊焊接成型。为了保证堆焊结构的组织和性能的各向同性,使用与CAP1000产品堆测接管管座完全相同的材料以及焊接工艺进行焊接模拟,并从堆焊结构的三个方向,即垂直于焊接方向、平行于焊接方向、堆焊结构的高度方向分别进行拉伸和冲击试验。试验结果表明,采用堆焊方法制作的堆测接管管座具有良好的组织性能,焊接工艺性能优良,未发现焊接缺陷;三个方向的拉伸性能和冲击性能基本相当。     

工艺因素对3.5%Ni钢焊接接头性能影响的分析

结合引进 ３．５％ Ｎｉ材质低温装置容器焊缝裂纹的返修,从坡口型式、坡口加工方法、焊接规范、预热温度和层间温度控制、焊后热处理等方面对影响 ３． ５％ Ｎｉ钢焊接接头低温性能的工艺因素进行研究探讨,提出了合理的返修工艺方案。     

焊前预热的作用及冷高压设备焊前预热温度的确定

焊接冷裂纹的本质是氢致开裂,控制预热温度是防止冷裂纹最有效的手段.在计算预热温度时,应综合考虑碳当量、焊接接头的厚度、焊材氢含量及焊接热输入量等因素的影响.对于冷高压设备而言,采用标准EN 1011.2:2001中的方法可以得出各种因素的影响程度,并由计算结果看出,焊接接头的厚度、焊材氢含量的影响比较明显.另外还讨论了...     

大口径过河钢管修复技术研究

介绍了大口径过河钢管接口焊缝爆漏现象。以及湿法和干法水下焊接修复技术。并以一项水下钢管修复工程为实例。介绍了一种常压工作箱的结构尺寸，分析了其受体状况。详细阐述了钢管修复的全过程及应注意的安全问题。     

连续管管-管对接自动焊技术研究

为了提高连续管管-管对接焊的焊缝性能,得到高质量的对接焊缝,在分析连续管管-管对接焊方法及特点的基础上,对钨极、保护气体以及填充材料的选用原则和焊前准备工作做了简单介绍,并结合连续管自身特点和焊接工艺,提出了采用多层多道焊控制线能量、层间温度,加速冷却及热处理等措施,达到焊缝晶粒细化、改善焊接接头性能的目的。最后指出,目前国内连续油管的对接自动焊技术仍不成熟,还需要继续加大研究,不断完善。     

硬质合金与金刚石焊接用热绝缘剂的试验研究

通过单颗粒金刚石的烧蚀试验和氧 乙炔堆焊试样的耐磨性试验 ,开发出适用于超硬材料焊接用的热绝缘剂。试验研究表明 :(1)热绝缘剂的使用使金刚石受高温作用后其晶体形态保持良好 ,单颗粒的抗压力基本保持不变 ,球形硬质合金的球形保持完好 ;(2 )热绝缘剂对保持金刚石和硬质合金良好的耐磨性效果显著 ;(3)热绝缘剂的使用避免了超硬材料的烧蚀现象和金刚石高温焊接时出现变质或石墨化 ,降低了超硬材料的使用量 ,提高了超硬材料工具的使用可靠性 ,为超硬材料的应用开辟了更广阔的前景     

Q690高强钢中厚板全熔透焊接工艺分析

针对新材料Q690低合金高强钢中厚板普遍存在的焊接冷热裂纹及淬硬倾向大、焊后残余应力高、氢致裂纹敏感性强的问题,通过研究MK·GHS70焊丝与Q690高强钢匹配性问题,包括进行焊前处理、控制预热温度及层间温度、减小焊接热输入及正确的焊后热处理形式,得出合理的焊接参数,并通过超声探伤及力学性能检验该工艺可行性。结果表明,Q690高强钢中厚板全熔透焊接工艺完全满足设计要求和生产需要,成功解决了中厚板全熔透焊接难题。此方法已经成功用在海洋平台吊机、海洋井架等设备,取得了良好效果。