挤压工艺参数对铝合金汽车方管性能的影响

进行了Al-0.7Mg-0.4Si-0.3V-0.3In铝合金汽车方管试样的挤压成形,并进行了不同挤压温度和挤压比下的力学性能和耐磨损性能的测试、对比及分析。结果表明:随挤压温度从380℃增至460℃、挤压比从15增至35,试样强度先提高后下降,磨损体积先减小后增大。在挤压温度440℃和挤压比15时挤压的试样抗拉强度和屈服强度最大,断后伸长率最小,磨损体积最小。铝合金汽车方管的挤压工艺参数优选为挤压温度440℃和挤压比25。     

压力铸造Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳的性能研究

采用不同的浇注温度和保压比压对Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳试样进行了压力铸造试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度和保压比压的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨、耐腐蚀性能均表现为先提升再下降。在720℃浇注温度和60MPa保压比压下,试样的磨损体积最小,腐蚀电位最正。在这个条件下磨损体积为22×10~(-3)mm~3,腐蚀电位为0.846V。     

液态模锻工艺参数对新型铝合金机械端盖件性能的影响

采用液态模锻工艺,对Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件进行了成形,并对不同浇注温度和压力下成形件的耐磨损性能和耐腐蚀性能进行了测试与分析。结果表明:随着浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和单位面积质量损失量先逐渐减小再缓慢增大;与640℃浇注温度相比,680℃浇注时,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了46. 88%和46. 15%;与150 k N压力相比,300 k N压力下,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了48. 88%和53. 33%。Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件试样的液态模锻工艺参数优选为:浇注温度为680℃、压力为300 kN。     

汽车缸盖用新型铝合金的低压铸造工艺研究

采用不同的浇注温度和加压压力对汽车缸盖用新型铝合金进行了低压铸造试验,并对试样进行了高温摩擦磨损性能和力学性能的测试和分析。结果表明:随浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和断后伸长率先减小后增大,抗拉强度先增大后减小,高温摩擦磨损性能和强度均先提升后下降。与690℃浇注相比,710℃浇注时的磨损体积(21×10-3mm3)减小43.2%,抗拉强度(249MPa)增大16.9%,断后伸长率变化幅度较小;与0.02 MPa压力相比,0.03 MPa压力铸造时的磨损体积(21×10-3mm3)减小25%,抗拉强度(249MPa)增大2.9%,断后伸长率变化幅度较小。汽车缸盖用新型铝合金的铸造工艺参数优选为:710℃浇注温度、0.03 MPa压力。     

汽车用Ti-6Al-4V-1Ni-0.5Cr钛合金管材的挤压工艺优化

进行了不同挤压温度和挤压比下汽车用Ti-6Al-4V-1Ni-0.5Cr合金管材的挤压成形,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:钛合金管材试样的抗拉强度和屈服强度随挤压温度和挤压比的增加而先增大后减小,断后伸长率和磨损体积先减小后增大。与850℃挤压的结果相比,925℃挤压的试样抗拉强度和屈服强度分别增大了39、38 MPa,断后伸长率和磨损体积分别减小了1.7%、39.29%;与挤压比10的结果相比,挤压比16的试样抗拉强度和屈服强度分别增大了37、34 MPa,断后伸长率和磨损体积分别减小了3.7%、37.04%。Ti-6Al-4V-1Ni-0.5Cr钛合金管材试样的挤压工艺参数优选为挤压温度925℃和挤压比16。     

挤压铸造工艺参数对铝合金连杆力学和磨损性能的影响

以不同的挤压铸造工艺参数制备了铝合金连杆,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明,随浇注温度增大,加压前停留时间从3 s延长到15 s,铝合金连杆试样的力学性能和耐磨损性能先提高后下降。与640℃相比,720℃浇注的试样抗拉强度增大了9%,伸长率和磨损体积分别减小了24%和51%;与加压前停留时间3 s的力学性能相比,加压前停留12 s的试样抗拉强度增大了51%,伸长率和磨损体积分别减小了21%和49%。铝合金连杆的挤压铸造浇注温度和加压前停留时间优选720℃和12 s。     

新型铝合金机械涡旋盘的挤压铸造工艺及性能研究

对ZL111+0.5V新型铝合金涡旋盘进行了挤压铸造成型,并进行了磨损性能和表面硬度的测试与分析。结果表明:随浇注温度和挤压铸造压力的提升,试样的磨损性能先提高后下降。710℃浇注温度下试样的磨损体积较680℃浇注时减小了44.9%,表面硬度提高了34.7%;24 MPa挤压铸造压力下试样的磨损体积较18 MPa时减小了34.1%,表面硬度提高了26.7%。ZL111+0.5V铝合金涡旋盘的挤压铸造工艺参数优选为:浇注温度710℃、挤压铸造压力24 MPa。     

铸造浇注温度对电器外壳用铝合金性能的影响

对不同浇注温度下的电器外壳用铝合金试样进行了摩擦火花安全性性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从700℃增加至760℃,电器外壳用铝合金的着火率和断后伸长率先减小后增大,抗拉强度先增大后减小,摩擦火花安全性性能和力学性能先提升后下降。在720～740℃浇注时试样的着火率最低,值为0,此时试样的摩擦火花安全性最好。铝合金在浇注温度730℃时的抗拉强度最大,为234 MPa,较700℃浇注时增大了16%。电器外壳用铝合金的浇注温度优选为730℃。     

离心铸造工艺参数对汽车气阀性能的影响

采用不同的离心铸造工艺参数对Ti Al基合金汽车气阀进行了铸造,并在500℃进行了力学性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:与1600℃浇注的试样相比, 1645℃浇注的试样抗拉强度和屈服强度分别增大了16%和21%,磨损体积减小了40%;与200℃模具预热温度相比,模具预热温度为240℃时试样的抗拉强度和屈服强度分别增大了15%和21%,磨损体积减小了26%;与旋转速度1000 r/min相比,当旋转速度为2500 r/min时离心铸造试样的抗拉强度和屈服强度分别增大了14%和22%,磨损体积减小了37%。随浇注温度从1600℃上升至1660℃,或模具预热温度从200℃上升至260℃,或旋转速度从1000 r/min增加至3000 r/min,力学性能和耐磨损性能均先提高后下降。Ti Al基合金汽车气阀的浇注温度、模具预热温度和旋转速度分别优选为1645℃、240℃和2500 r/min。     

两种挤压方式的建筑高强铝合金性能研究

采用常规挤压和等通道挤压对建筑用Al-1Mg-0.6Si-0.2V高强铝合金试样进行了制备,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试、对比与分析。结果表明:与常规挤压相比,等通道挤压时试样的抗拉强度增大9.25%,屈服强度增大10.33%,断后伸长率则增大3.37%,历经20 min磨损后磨损体积减小49.46%。等通道挤压有利于提高Al-1Mg-0.6Si-0.2V铝合金的力学性能和耐磨损性能。     

Zn-5Al-0.5Ti-0.2Cr锌合金机械壳体的铸造工艺优化研究

采用不同的浇注温度和充型压力对Zn-5Al-0.5Ti-0.2Cr锌合金机械壳体进行了铸造,并进行了力学性能的测试、比较和分析。结果表明:随浇注温度、充型压力的增加,抗拉强度先增大后减小,断后伸长率的变化幅度较小,变化趋势为先减小后增大。当浇注温度为480℃和充型压力40 kPa时,试样的抗拉强度最大,断后伸长率最小。机械壳体的铸造工艺参数优选为:浇注温度480℃,充型压力40 kPa。     

机械用粉末锻造Ti-6Al-4V-1Nb合金的性能研究

采用不同的粉末锻造温度制备了机械用Ti-6Al-4V-1Nb合金,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:随粉末锻造温度从1250℃增加到1370℃,试样的屈服强度先增大后减小,断后伸长率和磨损体积先减小后增大,试样的耐磨损性能先提高后下降。机械用Ti-6Al-4V-1Nb合金的粉末锻造温度优选为1310℃。     

浇注温度对汽车用含锰高强镁合金铸态性能的影响

采用不同的浇注温度对汽车用Mg-8Al-1. 5Mn-0. 3Ce含锰高强镁合金进行了铸造试验,观察了铸造试样的显微组织,测试了其力学性能。结果表明:随浇注温度从630℃提高至730℃,试样的显微组织改善和力学性能均先提高后下降。与630℃相比,采用690℃浇注试样的平均晶粒尺寸减小40%,抗拉强度和屈服强度分别增大18%和22%,伸长率减小12%。Mg-8Al-1. 5Mn-0. 3Ce合金铸件的浇注温度优选为690℃。     

差压铸造工艺参数对汽车高强镁合金性能的影响

对差压铸造的汽车用高强镁合金Mg-8.5Al-0.8Zn-0.8Ce-0.5Zr的力学性能和耐腐蚀性能进行了测试和分析。结果表明:随浇注温度、充型压力和充型速度的增加,抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升后下降。高强镁合金Mg-8.5Al-0.8Zn-0.8Ce-0.5Zr的差压铸造工艺参数优选为:690℃浇注温度、30 kPa充型压力、60 mm/s充型速度。在此工艺下,试样的抗拉强度、屈服强度分别为334、248MPa,断后伸长率为8.1%,腐蚀电位为-0.834 V。     

挤压铸造压力对汽车套铝合金管件性能的影响

采用不同的压力对汽车套管件用A319铝合金试样进行了挤压铸造成型,并进行了不同压力下试样的力学性能和耐磨损性能的测试、对比和分析。结果表明:随挤压铸造压力的增加,试样的抗拉强度逐渐增大,断后伸长率逐渐减小,磨损体积先减小后缓慢增大,耐磨损性能先提升后缓慢降低。与60 MPa挤压铸造压力相比,采用100 MPa挤压铸造压力时试样的抗拉强度增大了42 MPa,磨损体积减小38.24%。汽车套管件用A319铝合金合理的挤压铸造压力为100 MPa。     

新型机械外壳用镁合金的压铸工艺优化

采用不同的压铸工艺对新型机械外壳用Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金试样进行了铸造,并进行了耐磨损性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的耐磨损性能和强度均先提升后下降。新型机械外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、3 m/s压射速度、80 MPa压射比压。与640℃压铸温度相比,当浇注温度为700℃时,Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金的磨损体积减小48.1%、抗拉强度增大33 MPa;与1 m/s压射速度相比,当压射速度为3 m/s时合金的磨损体积减小36.4%、抗拉强度增大29 MPa;与50MPa压射比压相比,当压射比压为80 MPa时合金的磨损体积减小50.0%、抗拉强度增大31 MPa。     

搅拌铸造对汽车空调压缩机轴用20CrVCe钢性能的影响

利用不同工艺铸造了汽车空调压缩机轴用新型20Cr VCe钢试样,并进行了试样的力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:搅拌铸造能显著提高试样的强度和磨损性能。随浇注时机械振动频率的增大,试样的强度和磨损性能均先提高后下降。与常规铸造相比,采用40 Hz机械振动频率的搅拌铸造,试样的抗拉强度增大40 MPa,屈服强度增大44 MPa,断后伸长率减小0.5%,磨损体积减小13.2×10~(-3)mm~3。铸造工艺优选为:浇注时40 Hz机械振动频率的搅拌铸造。     

Q345A-V含钒建筑耐候钢的铸造工艺优化

采用不同的熔炼温度和浇注温度对Q345A-V含钒建筑耐候钢试样进行了感应熔炼铸造成型试验,并进行了耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随熔炼温度和浇注温度的升高,试样的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积则先减小后增大,耐腐蚀性能和耐磨损性能的变化趋势均为先提升后下降。与1480℃熔炼温度相比,1520℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了81 m V,磨损体积减小了31.82%;与1420℃浇注温度相比,1480℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了114 m V,磨损体积减小了48.28%。优化后Q345A-V含钒建筑耐候钢试样的感应熔炼工艺参数为:熔炼温度1520℃和浇注温度1480℃。     

挤压温度对建筑模板用Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr镁合金性能的影响

采用不同的挤压温度对新型镁合金Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr试样进行了挤压试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升再下降。与300℃挤压温度相比,375℃挤压温度下试样的磨损体积减小了31.47%;腐蚀电位正移了57 mV。建筑模板用Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr镁合金的挤压温度优选为375℃。     

机械紧固件用新型钛合金的锻造温度优化

采用不同的锻造温度对机械紧固件用新型钛合金进行了锻造试验,并进行了耐磨损性能和高温抗氧化性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1020℃升高至1100℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与1020℃始锻时相比,始锻温度为1080℃时试样的磨损体积减小了35. 48%,单位面积质量增重减小了36. 36%。随终锻温度从800℃升高至880℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与800℃终锻时相比,终锻温度为860℃时试样的磨损体积减小了42. 86%,单位面积质量增重减小39. 13%。机械紧固件用新型钛合金Ti-3Al-5Mo-4. 5V-1Sr-0. 5Ce的始锻温度优选为1080℃、终锻温度不低于860℃。