强对流罩式炉中的轴承钢盘条及钢丝退火工艺

强对流罩式炉炉温均匀 ,利用该炉进行球化退火和再结晶退火并通过保护气氛流量的控制 ,能够有效避免材料表面氧化和脱碳倾向 ,用于轴承钢盘条或钢丝的生产 ,可以获得无氧化、无脱碳及表面洁净的产品。对轴承钢盘条在强对流罩式炉中的退火工艺进行试验 ,摸索出一套球化退火和再结晶退火工艺。冷拉轴承钢钢丝 ,无论中间品和成品 ,不论规格大小和变形量多少 ,可采用统一的退火工艺。     

罩式炉GCr15钢丝球化退火工艺研究

对比分析了GCr15轴承钢普通球化退火工艺和改进球化退火工艺处理后的金相组织和硬度。结果表明,GCr15轴承钢采用改进球化退火工艺处理后比普通球化退火处理后硬度值低6 HBW,金相组织级别波动小,经0.2～0.3 mm拉拔减径后,成品材料硬度满足要求。改进球化退火工艺采用氢气作为保护气氛,材料无附加脱碳;采用快速加热方式,工艺周期缩短2 h,材料金相组织和硬度均匀性较改进前明显提高;生产效率提高,经济效益显著。     

汽车用Qst32-3冷镦钢丝表面粗糙原因分析

Qst32-3热轧盘条制作的汽车用冷镦钢丝冷成型后产品表面粗糙,严重影响产品质量。对冷镦钢丝进行化学成分和力学性能分析,均满足EN 10263-2标准要求;对Ф14 mm Qst32-3热轧盘条和Ф13.5 mm冷镦钢丝进行金相组织检验,盘条显微组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度8.5级,经酸洗拉拔及球化退火后,冷镦钢丝显微组织为铁素体和球化体,中心部位铁素体晶粒度8级,表层局部区域铁素体晶粒度1级。试验及分析表明:热轧盘条球化后晶粒度级别不发生变化;压缩率小于7%时,球化后部分晶粒开始长大,压缩率在7%～26.5%时,球化后晶粒产生粗大现象。晶粒粗大导致表面粗糙,热轧盘条球化退火前的拉拔压缩率较小是造成表面粗晶的原因。     

SCM440盘条冷镦螺栓表面裂纹原因分析及改进措施

针对SCM440盘条冷镦生产12.9级螺栓时圆头外圈表面存在斜向裂纹问题,对开裂螺栓进行金相组织分析,结果显示:基体组织为球状珠光体,样品边部珠光体呈片状分布,球化效果较差;存在不良球化组织的螺栓冷顶锻试样出现斜向开裂。分析认为引起斜向裂纹的原因是盘条边部存在大量片状珠光体。对紧固件厂家的球化退火工艺进行修订,新的球化退火工艺:快速加热到770℃,保温1.5 h,然后随炉缓冷到720℃,保温5 h,随炉缓冷到500℃,出炉自然冷却至室温。采用新工艺球化退火处理后,盘条整个横截面的球化效果良好,冷镦后没有出现斜向裂纹。     

鱼钩用钢丝的开发

通过介绍鱼钩的制作工艺,提出鱼钩用钢丝的技术要求。阐述钢丝的生产工艺流程,重点说明拉拔和球化退火工艺过程,罩式退火炉采用智能温控仪控制,温度控制精确,力学性能稳定。采用Φ5.5 mm 65Mn盘条生产的Φ0.3~1.6 mm钢丝,强度为500~650 MPa,满足用户需求。     

轴承钢丝生产工艺探讨

本文通过对 GCr15盘条原科球化退火、半成品或成品的中温碱浴或连续炉退火,以及加大总减面率的试验工作,探讨采用退火新工艺,简化轴承钢丝生产工艺流程的可行性。     

控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响

对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的ＧＣｒ１５盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明：控制轧制对改善ＧＣｒ１５钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。     

70钢扁钢丝冷轧开裂原因分析

对70钢热轧盘条生产扁钢丝时在冷轧过程中出现的开裂问题进行分析.通过对断口进行扫描电镜分析、金相组织观察,确认原因为前一道次的等温球化退火工艺控制不当,导致组织过热,出现脆相的棱角形渗碳体和粗片状珠光体,而后在冷轧时沿碳化物晶界开裂.调整球化退火工艺后解决了冷轧开裂问题.     

铆螺钢丝镦头开裂原因分析

铆螺钢丝在生产螺钉的过程中镦头开裂问题一直困扰着钢丝生产厂家。从化学成分及成分偏析、盘条原始质量、球化退火组织、成品压缩率４个方面着手，对铆螺钢丝镦头开裂原因进行分析，着重探讨盘条原始质量和球化组织的影响，提出减少开裂的措施。     

大规格轴承钢盘条冷拔过程探索与实践

特殊钢冷拉钢棒的精度要求越来越高。影响拉拔过程的主要因素有原料强度、压缩率、拉拔模角度、拉拔模定径带长度、拉拔速度等,给出拉拔模定径带长度与模孔直径之间的关系。以大规格轴承钢盘条为例,分析5个因素对拉拔应力及拉拔表面精度的影响,提出改进意见,以提高拉拔模使用寿命和生产效率,获得好的成品精度和表面质量。对于Φ6.0~25.0 mm的轴承钢冷拔材,冷拔前应进行球化退火,拉拔减径尺寸一般为0.5~2.0 mm,总压缩率在4%~20%,模孔角度选用14°~16°,定径带长度为3.5~6.5 mm,拉拔速度为30~50 m/min,优化后的工艺能够较好满足冷拔成品的性能及表面质量要求。