液态模锻工艺参数对锌合金性能影响的研究

采用模拟实验法的实验数据。探讨了液态模锻工艺参数对锌合金性能的影响。在此基础上，给出了锌合金液态模锻工艺参数的取值范围，从而为该工艺的研究、开发和应用奠定了理论和实践基础。     

圆环零件液态模锻研究

通过圆环零件的液态模锻成形实验,对在不同比压和浇铸温度条件下,锻件的微观组织形貌和力学性能进行了分析研究.结果发现,在不同比压下,随着比压值的增加,α枝晶长度随之减小,枝晶被破碎,锻件力学性能也随之升高;在不同浇铸温度条件下,锻件微观组织也有着较大的差异,且随着浇铸温度的升高,粗大树枝晶被打断、破碎细化现象较为明显,锻件组织致密,力学性能逐渐上升.     

铝锌镁合金液态模锻工艺及组织性能的研究

在实验室条件下,采用不同液态模锻工艺参数对Al-Zn-Mg合金的成形性能进行了探索;确定了较合理的工艺参数,分析了该铝合金的组织及力学性能.     

液态挤压工艺参数对ZA43合金组织和性能的影响

采用正交试验研究了液态挤压工艺参数对ZA43合金力学性能的影响，并显示了液态挤压ZA43合金的组织特征。结果表明：液态挤压工艺参数对ZA43合金力学性能影响的主次顺序为：加压前停留时间、浇注温度、模具温度，其中加压前停留时间的影响最显著。在适宜的工艺参数下，液态挤压ZA43合金力学性能可达到σb=420MPa,δ5=13%和硬度131HBS。     

高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究

叙述了用ZA27合金采用液态模锻工艺生产圆环零件的研究,确定了ZA27合金液态模锻最佳工艺参数,对常规铸造件和液态模锻件组织特征进行了对比分析。结果表明:液态模锻工艺生产的零件机械性能优于常规铸造件。     

工艺参数对Al-7Si-3Cu合金液态模锻组织及性能研究

对ZL102中加入3％Cu制成的合金进行了液态模锻成形,对其力学性能、组织和断口形貌进行了分析研究.结果表明:液态模锻合金与金属型铸造合金的组织相比,白色的α(Al)变多,且分布均匀,细小;Al-7Si-3Cu合金最佳工艺为模具预热温度150℃,压力100kN,保压时间12s,浇注温度700℃;模具预热温度和压力是最关键的因素.     

液态模锻工艺参数对新型铝合金机械端盖件性能的影响

采用液态模锻工艺,对Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件进行了成形,并对不同浇注温度和压力下成形件的耐磨损性能和耐腐蚀性能进行了测试与分析。结果表明:随着浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和单位面积质量损失量先逐渐减小再缓慢增大;与640℃浇注温度相比,680℃浇注时,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了46. 88%和46. 15%;与150 k N压力相比,300 k N压力下,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了48. 88%和53. 33%。Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件试样的液态模锻工艺参数优选为:浇注温度为680℃、压力为300 kN。     

双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响

利用加热炉、硬度计、拉伸试验机等设备研究了液态模锻6061铝合金在单级时效、双级时效等不同时效制度下的力学性能。结果表明：同单级时效相比,双级时效处理对合金的硬度影响不大。双级时效条件下,预时效和终时效温度顺序对液态模锻6061铝合金合金的抗拉强度影响不大,主要影响合金的屈服强度和伸长率;终时效温度越高合金屈服强度越高,强化速率越快,伸长率下降也越大。 液态模锻6061 铝合金在560 ℃固溶5 h后经200 ℃预时效1 h,185 ℃终时效3.5 h 时具有较好的力学性能,抗拉强度达到362.2 MPa,屈服强度达到311.5 MPa,伸长率为12.1%。     

液态模锻工艺提高铝合金锻件质量的研究

叙述了液态模锻工艺的特点。分析了Ａｌ－Ｓｉ合金液态模锻过程中，压力对锻件的结晶组织和机械性能的影响、工艺参数的控制与锻件质量的关系。试验表明，采用液态模锻可以获得优质的铝合金锻件。     

工艺参数对液态模锻ZL102合金组织及力学性能的影响

ZL102合金的铸造性能良好,但力学性能较低。通过液态模锻工艺得到的ZL102制件,其力学性能比金属型铸造制件提高,组织细化。文章讨论了制件施加不同的压力及选择不同的工艺参数,对其组织和力学性能的影响。施加60kN的力时,组织细密,抗拉强度很高,耐磨性好,但同时塑性却相对较低;合金浇注温度在640℃时,强度最高,抗拉强度以及拉伸率等则随模具预热温度的升高,而呈现不规则的下降趋势。     

挤压压力对液态模锻AZ91D镁合金壳体件组织性能的影响

通过对AZ91D镁合金壳体件液态模锻实验,研究了挤压压力对其组织与性能的影响.结果表明,液态模锻零件的组织由α-Mg+β3-Mg17Al12组成,在压力作用下α相枝晶被细化,形态改善,进而减少缩松缺陷,从而提高零件的质量与性能;当挤压压力为170 MPa时,零件的抗拉强度达到最高值237 MPa,此后即使挤压压力增加,其抗拉强度几乎保持此水平.     

工艺参数对液态模锻6082合金组织及力学性能的影响

鉴于变形铝合金6082的结晶温度间隔较宽,铸造成形条件性能较差;而原热模锻工艺成形性能较好,但成本高、设备吨位大.本文讨论了不同的工艺参数条件对通过液态模锻工艺得到的6082合金试验件的组织和力学性能的影响.结果表明,其平均力学性能达到或接近原热锻件的性能,比金属型铸造件力学性能要好,且组织细化.其中,施加125 MPa的压力时,组织敛密,抗拉强度、塑性和硬度值最高;合金浇注温度在660℃时,抗拉强度值最高,而塑性和硬度在680℃时最佳;保压时间受多种因素的影响,随着保压时间的延长,力学性能呈下降的趋势.     

锻造工艺对含钒热作模具钢组织和性能的影响

采用不同的锻造温度进行了 5CrNiMoV新型含钒热作模具钢的锻造试验,并进行了显微组织、热疲劳性能和高温磨损性能的测试与对比分析.结果表明:当终锻温度为830℃时,与1070℃初始锻造温度锻造相比,在始锻温度1100℃下锻造的5CrNiMoV热作模具钢的热疲劳裂纹级别从5级降为2级,高温磨损体积从39×10-3 mm...     

热模锻工艺对Ti-1023合金显微组织和性能的影响

主要研究了热摸锻时坯料变形温度、变形量对Ti-1023合金显微组织和拉伸性能的影响。研究结果表明：变形量不同，热摸锻坯料变形温度对合金拉伸强度影响不同。在经过30％变形后合金的抗拉强度随着变形温度的升高而增加，断面收缩率随变形温度升高先增加后下降，延伸率设有明显变化；而经过50%变形后，除了合金的抗拉强度随着温度升高而略有下降外，其余性能与合金经过30%变形后的变化趋势相同。在两相区(T-30℃)变彤时合金的拉伸性能随着变形量的增加先降低后增加，断裂韧性则相反；在β区(Tβ 30℃)变形时合金的抗拉强度随着变形量的增加先增加后降低，屈服强度没有明显变化，而塑性则随着变形量的增加而增加。     

液态模锻对AZ91D合金组织和性能的影响

:在实验室条件下,分别采用金属型铸造和液态模锻工艺对AZ91D镁合金进行了成形,对比分析了两种不同成形方式下试样的力学性能.通过透射电镜和X射线衍射,得出液态模锻可以细化晶粒、促进位错的生成,从而使该镁合金综合力学性能获得极大的改善.     

Mg、Cu和Zn含量对液态模锻铝合金力学性能的影响

在实验室条件下,运用多因素正交试验调整合金元素Mg、Cu、Zn和Si的含量,随后在120MPa压力下对该铝合金进行液态模锻成形.试样经力学性能测试,结果显示:Zn对合金抗拉强度影响最大,其含量(ω_(zn))为5.5%时,合金抗拉强度的平均值达到182MPa;对合金的伸长率和硬度影响最大的均为Mg,其含量(ω_(Mg))分别为1.0%和3.0%.     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

不同变质剂对液态模锻Al-Zn-Mg合金组织和性能的影响

以实验为基础,分别采用稀土钇(Y)和三元变质剂(25%NaF+62%NaCl+13%KCl,质量分数),并结合液态模锻工艺,对Al-Zn-Mg合金的成形性进行了研究;对比分析了两种变质剂在不同压力下成形试样的组织和力学性能,得出了变质剂和压力对该铝合金组织及力学性能的影响规律.     

模锻工艺对高温合金性能的影响

就模锻加热工艺 ,模锻变形工艺 ,模锻冷却工艺对 GH36、GH132、GH4 133B等合金的组织和性能的影响作了说明     

机械研磨对锌合金化学镀Ni-P镀层结构及性能的影响

在锌合金表面化学镀Ni-P过程中,在镀液中加入玻璃球对镀层施加机械研磨作用.随后采用X射线衍射、扫描电镜、原子力显微镜、显微硬度测试、电化学工作站等方法研究了机械研磨对化学镀Ni-P镀层结构及性能的影响.结果表明:机械研磨化学镀层是非晶态的,与传统化学镀层相比P含量有所降低;镀层致密,表面平整光滑、无孔隙;机械研磨化学镀工艺提高了Ni-P镀层的硬度和耐腐蚀性;机械研磨虽然降低了化学镀反应的活化能,但宏观化学镀速降低.